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全合成切削液的選擇非常重要,必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性,因此,用于鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同,選擇一款合適的切削液是十分必要的。
根據(jù)加工條件和加工精度的不同要求,應(yīng)選擇不同的切削液。由于高速加工可產(chǎn)生大量的熱量,如高速切削、鉆孔等,如果產(chǎn)生的熱量不能及時(shí)地被切削液帶走,將會(huì)發(fā)生粘刀現(xiàn)象,甚至?xí)霈F(xiàn)積屑瘤,將嚴(yán)重地影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命,同時(shí)熱量也會(huì)使工件發(fā)生變形,嚴(yán)重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性,也要考慮其冷卻性能。
對(duì)于精加工,選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油,對(duì)于半精加工和粗加工,可選擇低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻性能的切削液。
對(duì)于磨削加工來說,磨削下來的磨屑非常細(xì)小,而且在磨削過程中會(huì)產(chǎn)生大量的熱量,因此選擇切削液時(shí)既要考慮潤滑和冷卻性能,還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大,切屑不能及時(shí)沉積下去或被過濾出去,那么就會(huì)隨切削液循環(huán)到加工區(qū)而劃傷工件表面,從而影響加工表面的光潔度。因此,對(duì)于精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液。對(duì)于半精磨或粗磨,可選用低濃度的半合成切削液或全合成切削液。
1、加工時(shí),鎂迅速氧化,在使用切削液的環(huán)境中,則氧化過程形成的氫氣可能發(fā)生意外,即便在低溫環(huán)境也存有切屑自燃的危險(xiǎn);
2、為防止鎂合金零部件產(chǎn)生腐蝕,須明確要求供應(yīng)商提供的產(chǎn)品為鎂合金加工切削液,其中游離酸指標(biāo)含量須小于0.2%;
3、從切削液使用角度來說,務(wù)必選取穩(wěn)定性能的產(chǎn)品;由于加工過程會(huì)有大量的鎂溶解在工作液中,這導(dǎo)致水的硬度驟然增加;
4、全合成切削液具有四項(xiàng)基本功能:潤滑,冷卻,清洗,防銹。
鎂合金加工時(shí)應(yīng)充分保持切削液的高水位,及其時(shí)降低切削溫度。考慮到鎂的化學(xué)特性,再度強(qiáng)調(diào),全合成切削液的選擇應(yīng)避免采用可燃、具備強(qiáng)氧化性及含水量較高的液體,進(jìn)而防止工作液遇高溫鎂屑燃燒或反應(yīng)發(fā)熱起火;從這些角度看,選用乳化液的好處會(huì)更為明顯。
要設(shè)立切削液定期更換的周期標(biāo)準(zhǔn)。鎂合金工件的鎂垢形成,就與工作液長時(shí)間不更換有部分關(guān)聯(lián)。相對(duì)于鎂合金加工的整體風(fēng)險(xiǎn)防控,定期更換切削液的成本是微不足道的,乃至是能夠忽略不計(jì)的;千萬不可以有“工作液狀態(tài)還可以,只要不發(fā)臭,能用多長時(shí)間就用多長時(shí)間”的僥幸心理。
提議更換周期:90天-120天,90天以后,須觀察工作液情況,按時(shí)更換;
我們都知道,切削液被廣泛用于磨削、車削、銑削、鉆削等切削過程中,以優(yōu)化加工參數(shù)。另外,隨著現(xiàn)代制造業(yè)的快速發(fā)展和人們對(duì)環(huán)保的日益重視,切削液技術(shù)也正在進(jìn)行改進(jìn)和更新,新的切削技術(shù)不斷涌現(xiàn)。但常常會(huì)發(fā)現(xiàn)全合成切削液有難聞的氣味,這是為什么呢?
切削液氣味很可能歸因于厭氧細(xì)菌。細(xì)菌產(chǎn)生的廢物通常含有硫,并散發(fā)出“臭雞蛋”的氣味 細(xì)菌是全合成切削液失效的主要原因。 它們?cè)诨瘜W(xué)過程中改變?nèi)铣汕邢饕翰⑵茐臐櫥瑒┖?。它們還會(huì)將腐蝕性酸和鹽分離到金屬切削液中,從而導(dǎo)致低pH和腐蝕問題。 細(xì)菌的生長可以通過以下方法來減少:
1、保持適當(dāng)?shù)慕饘偾邢饕簼舛取?/p>
2、良好的衛(wèi)生(清潔)。
3、預(yù)防或減少污染。
4、良好的過濾金屬切削液并不斷切屑。
5、,周期性的油底殼清理。
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