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哪些模具問題可以在制造時避免?
1、動模板彎曲
模具在時,無痕折彎機(jī)模具加工,模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力,一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具制造者有時不重視此問題,往往改變原設(shè)計尺寸,或者把動模板用低強(qiáng)度鋼板代替,在用頂桿頂料的模具中,由于兩側(cè)座跨距大,造成時模板下彎。
故動模板必須選用優(yōu)良鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強(qiáng)度鋼板,在必要時,應(yīng)在動模板下方設(shè)置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,無痕折彎機(jī)模具廠家,提高承載能力。
2、頂桿彎曲,斷裂或者漏料
自制的頂桿質(zhì)量較好,就是加工成本太高,現(xiàn)在通常選用標(biāo)準(zhǔn)件,質(zhì)量一般。頂桿與孔的間隙如果太大,則出現(xiàn)漏料,但如果間隙太小,在時由于模溫升高,頂桿膨脹而卡死。更危險的是,有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷,結(jié)果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復(fù)位而撞壞凹模。
為了解決這個問題,頂桿重新修磨,在頂桿前端保留10~15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴(yán)格檢查起配合間隙,一般在0.05~0.08毫米內(nèi),要保證整個頂出機(jī)構(gòu)能進(jìn)退自如。
3、冷卻不良或水道漏水
模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率,如冷卻不良,制品收縮大,或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱,使模具不能正常成型而停產(chǎn),嚴(yán)重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。
冷卻系統(tǒng)的設(shè)計,加工以產(chǎn)品形狀而定,不要因為模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜或加工困難而省去這個系統(tǒng),特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。
沖壓模具的五大性能優(yōu)點是什么
1、耐磨性:坯料在模具型腔中塑性變性時,沿型腔表面既流動又滑動,使型腔表面與坯料間產(chǎn)生劇烈的摩擦,從而導(dǎo)致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具*基本、*重要的性能之一。 硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下,模具零件的硬度越高,磨損量越小,耐磨性也越好。另外,無痕折彎機(jī)模具批發(fā),耐磨性還與材料中碳化物的種類、數(shù)量、形態(tài)、大小及分布有關(guān)。
2、強(qiáng)韌性:模具的工作條件大多十分惡劣,無痕折彎機(jī)模具,有些常承受較大的沖擊負(fù)荷,從而導(dǎo)致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷,模具要具有較高的強(qiáng)度和韌性。 模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態(tài)。
3、高溫性能:當(dāng)模具的工作溫度較高進(jìn),會使硬度和強(qiáng)度下降,導(dǎo)致模具早期磨損或產(chǎn)生塑性變形而失效。因此,模具材料應(yīng)具有較高的抗回火穩(wěn)定性,以保證模具在工作溫度下,具有較高的硬度和強(qiáng)度。
4、耐冷熱疲勞性能:有些模具在工作過程中處于反復(fù)加熱和冷卻的狀態(tài),使型腔表面受拉、壓力變應(yīng)力的作用,引起表面龜裂和剝落,增大摩擦力,阻礙塑性變形,降低了尺寸精度,從而導(dǎo)致模具失效。冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一,幫這類模具應(yīng)具有較高的耐冷熱疲勞性能。
5、疲勞斷裂性能:模具工作過程中,在循環(huán)應(yīng)力的長期作用下,往往導(dǎo)致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強(qiáng)度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。
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