七臺河大齒輪淬火設(shè)備廠家直銷常用解決方案「多圖」

經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后的工件為什么要進(jìn)行回火熱處理？

工件淬硬后加熱到AC1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻至室溫的熱處理工藝稱為回火。凡經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火的鋼件一般必須立即進(jìn)行回火。為什么要進(jìn)行回火熱處理呢？

淬火后的工件進(jìn)行回火的目的如下：

1、降低脆性，消除內(nèi)應(yīng)力。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩(wěn)組織，而且馬氏體中尚存大量晶體缺陷（如高密度位錯，孿晶及空位等），以及淬火鋼中較大的殘留內(nèi)應(yīng)力等，它們都是不穩(wěn)定因素，均有自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)槠胶饨M織的傾向。如不及時回火，勢必會引起工件進(jìn)一步的變形甚至開裂。脆斷工件試樣光譜檢驗(yàn)表明，工件中Sn的質(zhì)量分?jǐn)?shù)量超標(biāo)，均大于0。

2、獲得所要求的力學(xué)性能。工件經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后，雖然強(qiáng)度與硬度有極大提高，但其塑性、韌性卻明顯下降，而實(shí)際工件往往要求強(qiáng)度與塑性要有適宜的配合。為獲得對工件要求的性能，可以用回火溫度來調(diào)整硬度，減小脆性，得到所要求的強(qiáng)度、塑性和韌性。2、調(diào)質(zhì)處理時應(yīng)當(dāng)避免加熱過程中的氧化脫碳的產(chǎn)生，否則將直接影響到表面硬度，導(dǎo)致熱處理后內(nèi)外硬度不一致，造成內(nèi)應(yīng)力的增大。

3、穩(wěn)定工件尺寸。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩(wěn)組織，具有自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定組織的趨勢，因而將引起工件的性能、尺寸和形狀的改變，通過回火可促使這些不穩(wěn)定組織的轉(zhuǎn)變，達(dá)到穩(wěn)定組織與尺寸的目的。

齒輪出現(xiàn)軟點(diǎn)缺陷的原因及對策如下：

1、齒輪表面局部脫碳、銹蝕或附著有臟物（如涂料），淬火時未脫落，導(dǎo)致局部冷卻速度太慢，為此，我們應(yīng)采用機(jī)械加工去掉脫碳層，清洗干凈齒輪表面，按要求部位認(rèn)真涂覆防滲涂料。

2、淬火冷卻介質(zhì)不凈（有雜質(zhì)）或使用溫度過高，為此，我們應(yīng)保持淬火冷卻介質(zhì)的清潔，合理降溫。

3、淬火冷卻介質(zhì)能力差，針對于此，我們應(yīng)更換淬冷烈度高的淬火冷卻介質(zhì)。

4、原材料有缺陷或預(yù)備熱處理不當(dāng)，在鋼中保留了大量的大塊鐵素體或帶狀組織，表面有脫碳現(xiàn)象。為此，我們應(yīng)重新淬火，但應(yīng)先采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行正火或退火處理，防止齒輪表面脫碳。

5、加熱溫度低，對此，我們應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行熱處理工藝。

6、原始組織不均勻，有較嚴(yán)重的帶狀組織或碳化物偏析，針對于此，我們應(yīng)對原材料進(jìn)行鍛造和預(yù)備熱處理，使組織均勻化。

本文簡單介紹了齒輪軟點(diǎn)缺陷產(chǎn)生的原因及對策，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解其他缺陷的解決措施，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。

齒圈螺母采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行熱處理的工藝分析

齒圈螺母為外六角螺母，通常與螺栓、螺釘配合使用，起連接、緊固機(jī)件的作用。在工作過程中，齒圈螺母要承受巨大的摩擦力，因此，生產(chǎn)上要求它在16mm區(qū)段上進(jìn)行淬火熱處理，淬火后硬度為52-57HRC，淬硬層深度1.5-3mm。為滿足上述要求，我們采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行淬火熱處理，效果良好。5)啟動移動臺車電動機(jī),通過PLC變頻器變頻調(diào)整臺車行進(jìn)速度。

齒圈螺母中頻淬火工藝具體如下：

1、處理部位及區(qū)域：16mm區(qū)段內(nèi)

2、零件放置方法：垂直

3、中頻電機(jī)頻率/Hz：8000Hz

4、淬火時零件實(shí)際頻率/Hz：5000

5、中頻電機(jī)功率/kw：250

6、零件輸出功率/kw：65-75

7、功率表指數(shù)：9：48

8、變壓器變壓比：20：1

9、空載電壓/v：450-600

10、負(fù)載電壓/V：570

11、負(fù)載電流/A：130-150

12、功率因數(shù)：＋0.99

13、電容（設(shè)備左側(cè)起）：1，2

14、加熱方式：同時

15、冷卻介質(zhì)：10%-12%聚乙烯醇

16、冷卻溫度/℃：20-40

17、壓力/MPa：0.04-0.06（壓力表指數(shù)：0.75）

18、加熱時間/s：6.5

19、間息時間/s：0.3

20、冷卻時間/s：5.8

齒圈螺母經(jīng)此工藝淬火后硬度達(dá)到53-55HRC，滿足技術(shù)要求。更好的是此工藝適合大批量大規(guī)模生產(chǎn)，可以大大提高工人的生產(chǎn)效率。

曲軸的感應(yīng)加熱表面淬火

曲軸在大量生產(chǎn)中，廣泛采用感應(yīng)加熱表面淬火。淬火方法通常有：采用整圈分開式感應(yīng)器，曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下的感應(yīng)淬火方法和采用半圈淬火感應(yīng)器，曲軸在旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下的感應(yīng)淬火方法。

曲軸半圈淬火感應(yīng)器由有效圈，外側(cè)板，定位塊，淬火冷卻裝置等四個主要部分組成，電流通過有效圈將電能轉(zhuǎn)變成熱能，它是由異形紫銅管焊接成一個串聯(lián)的8字形回路的半圓形施感導(dǎo)體。

曲軸是一個形狀復(fù)雜的零件，采用整圈分開式感應(yīng)器使曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)淬火時，感應(yīng)器所產(chǎn)生的縱向磁場，由于曲柄對磁場的屏蔽，是被加熱的曲軸軸頸圓周及軸向各部位產(chǎn)生極大的差異，導(dǎo)致淬火后軸頸圓周各處的軸向硬化區(qū)差異極大，靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)加熱，感應(yīng)器與軸頸的位置相對固定，感應(yīng)器和軸頸圓周各處的經(jīng)向間隙無法保持一致，導(dǎo)致淬火后軸頸圓周硬化層深度不均，因此，此種淬火方法已越來越少被采用。感應(yīng)淬火：同樣采用中頻淬火爐進(jìn)行，加熱溫度為880-900℃，噴水冷卻，在φ36mm，φ12。

采用半圓淬火感應(yīng)器曲軸旋轉(zhuǎn)感應(yīng)加熱方法，不僅因?yàn)楦淖兞烁袘?yīng)器產(chǎn)生的磁場方向，由縱向變?yōu)闄M向，基本消除了曲柄對磁場的屏蔽，從而淬火后軸頸各處的硬化區(qū)保持均勻，而且由于曲軸相對感應(yīng)器做旋轉(zhuǎn)，感應(yīng)器靠定位塊對軸頸做相對的柔性跟蹤旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，感應(yīng)器藉助于定位塊，能穩(wěn)定保持干一個起與軸頸的間隙，保證了淬火后軸頸硬化層深度的均勻性和穩(wěn)定性。因此，曲軸半圈感應(yīng)器旋轉(zhuǎn)加熱淬火正越來越被廣泛運(yùn)用。板料先采用超音頻淬火爐進(jìn)行正火熱處理，加熱溫度為840-860℃，出爐后進(jìn)行熱校正，平面度誤差控制在1mm以內(nèi)，再進(jìn)行時效處理。