遼寧高棒導(dǎo)衛(wèi)承包貨真價實“本信息長期有效”

導(dǎo)衛(wèi)板中鉻鎳鉬合金的用途

  碳在鉻鎳鉬鋼中形成合金碳化物，有利于耐磨性的提高。此種導(dǎo)衛(wèi)板最終的失效也是由于熱疲勞產(chǎn)生表面網(wǎng)狀龜裂造成疲勞剝落，從而導(dǎo)衛(wèi)板前部磨損導(dǎo)致內(nèi)腔尺寸變大而失去導(dǎo)向作用，失效后的導(dǎo)衛(wèi)板回收重熔后再次制作導(dǎo)衛(wèi)板，可以節(jié)約大量貴重合金，獲得好的經(jīng)濟利益。但是其中含碳量過高過低都會改變導(dǎo)衛(wèi)板的性質(zhì)，過高時降低導(dǎo)衛(wèi)板的韌性，過低時則耐磨性降低，導(dǎo)衛(wèi)板的化學(xué)成分大致應(yīng)控制在0.45～0.55C，1.2～1.5Cr，0.8～1.0Ni，0.32～40Si，0.6～1.0Mn，<0.05S，<0.05P。

鉻鎳鉬合金由于Cr和Ni具有耐高溫性能和耐磨性，Mo元素細化金屬組織晶粒提高了導(dǎo)衛(wèi)板的綜合機械性能，Ni元素提高了金屬材料的抗1氧化性，因此具有較好的塑性、韌性，又在承受激冷激熱時不碎裂。注：切分導(dǎo)衛(wèi)得進口夾板〈鏟嘴〉在與軋輥裝配時，必須和軋輥配合間隙為〈１mm〉良好。鉻鎳鉬合金導(dǎo)衛(wèi)板滿足了連軋生產(chǎn)的需要，同時鉻鎳鉬合金鋼機械加工性和成本優(yōu)于高合金鋼。

導(dǎo)衛(wèi)板襯板選用整體鉻鎳鉬合金結(jié)構(gòu)，用螺釘機械緊固方式將其固定在導(dǎo)衛(wèi)基體上，也就是用機械的方式將鉻鎳鉬合金復(fù)合在普碳鋼基體上，固定導(dǎo)衛(wèi)板的沉頭螺栓要求聯(lián)接牢固，螺栓頭沉入導(dǎo)衛(wèi)襯板表面5mm為標(biāo)準(zhǔn)。

鉻鎳鉬合金導(dǎo)衛(wèi)襯板在使用過程中應(yīng)采用冷卻水冷卻，冷卻水順著水槽流入導(dǎo)板內(nèi)腔以降低其工作溫度。另外冷卻水還可以沖走軋件與導(dǎo)板頭摩擦產(chǎn)生的氧化渣，這種冷卻方式簡單、可靠、使用效果好，減少了停機更換導(dǎo)板時間。

鉻鎳鉬合金導(dǎo)衛(wèi)板因其加入了鉻、鎳、鉬等合金元素，在耐磨性、耐熱性、抗1氧化性、抗熱疲勞性均較高，并且還具有一定的韌性，使用過程中沒有發(fā)現(xiàn)裂斷現(xiàn)象。

此種導(dǎo)衛(wèi)板的失效也是由于熱疲勞產(chǎn)生表面網(wǎng)狀龜裂造成疲勞剝落，從而導(dǎo)衛(wèi)板前部磨損導(dǎo)致內(nèi)腔尺寸變大而失去導(dǎo)向作用，失效后的導(dǎo)衛(wèi)板回收重熔后再次制作導(dǎo)衛(wèi)板，可以節(jié)約大量貴重合金，獲得好的經(jīng)濟利益。

導(dǎo)衛(wèi)裝置在線材生產(chǎn)中的作用和優(yōu)勢介紹

　導(dǎo)衛(wèi)裝置也就是在型材軋制過程中引導(dǎo)軋件按所需的狀態(tài)進去孔型，以保證軋件實現(xiàn)原定的變形的裝置。在高溫與激冷交變熱沖擊下，易變形，甚至有些部件和螺栓拆不下來，只有氣焊割去。導(dǎo)衛(wèi)在目前發(fā)揮著無可替代的作用，每架軋機入口和出口都有導(dǎo)衛(wèi)，入口導(dǎo)衛(wèi)作用是導(dǎo)入鋼坯以正確角度咬入軋機，防止打滑。了解導(dǎo)衛(wèi)的人們一定很少，小編的全1面介紹希望對你能更多了解導(dǎo)衛(wèi)軋鋼產(chǎn)品，今天就讓大家知道其在線材生產(chǎn)中的作用和優(yōu)勢。

優(yōu)點：

1、可以去除氧化鐵皮

2、可以使軋件表面更光滑

3、可以增加軋件表面強度

4、使軋鋼過程更安全、更穩(wěn)定

一般地說，導(dǎo)衛(wèi)分滾動導(dǎo)衛(wèi)和滑動導(dǎo)衛(wèi)，滾動導(dǎo)衛(wèi)更加穩(wěn)定，并且可以很方便的調(diào)整導(dǎo)輥間的距離，但造價較高，而滑動導(dǎo)衛(wèi)造價較低，但穩(wěn)定性沒有滾動導(dǎo)衛(wèi)好，且不易調(diào)整。

導(dǎo)衛(wèi)在線材生產(chǎn)中的作用：

（1）正確的將軋件導(dǎo)入軋輥孔型；

（2）保證軋件在孔型中穩(wěn)定的變形，并得到所要求的幾何形狀和尺寸；

（3）順利地將軋件由孔型中導(dǎo)出，防止纏輥。

（4）控制或強制軋件扭轉(zhuǎn)或彎曲變形，按一定的方向運動。

（5）軋制任何斷面形狀的型鋼，幾乎在所有軋輥的進口和出口都要使用導(dǎo)衛(wèi)裝置。生產(chǎn)班使用者),經(jīng)過這五道檢驗,都可以將99%的事故隱患控制在上線之前。其作用是使軋件能按照所需的狀態(tài)進出孔型，保證軋件按即定的變形條件進行軋制。盡管孔型設(shè)計合理，如果導(dǎo)衛(wèi)裝置的設(shè)計或使用不當(dāng)，也不能軋出合格的產(chǎn)品，并可能造成刮切軋件、擠鋼、纏輥，甚至造成斷輥或嚴重的設(shè)備事故和人身事故。

導(dǎo)致線差的主要原因有以下幾個方面：  ①軋槽加工精度不高。為解決此問題，利用一定壓力軋機冷卻水出口導(dǎo)管處形成水簾，吸收粉塵，粉塵隨水排入溝進入沉淀池沉淀，即“水封除塵”。對四線差影響具有決定性作用是K4、K3、K1道次。K4為預(yù)切分道次，它對軋件各線尺寸進行分配，K3切分道次對K4道次料型進行修正，K1直接出成品，因此要達到較小的四線差，必須提高對K4、K3、K1道次的加工要求。  ②孔型磨損不一致。前道次料型不規(guī)矩或孔型系統(tǒng)設(shè)計造成的各線軋槽磨損不一致等各    方面因素影響，磨損嚴重的一線料型面積就會增大，造成此線成品尺寸大。  ③軋機兩側(cè)輥縫不一致。在換輥調(diào)試時，15～18架兩側(cè)輥縫控制不一致，輥縫大的一側(cè)孔型面積就大，從而導(dǎo)致成品存在差異。   ④預(yù)切15架或切分16架進口未對正軋制線。導(dǎo)衛(wèi)中心線雖與軋制線平行，但不重合，偏一側(cè)。此時軋件被切分后，偏向的一側(cè)面積比正常大，而另一側(cè)則比正常小，從而導(dǎo)致兩邊線成品尺寸相差較大。

80萬噸棒材軋鋼生產(chǎn)線工藝技術(shù)操作規(guī)程之原料技術(shù)條件：    連鑄方坯的檢查驗收應(yīng)符合YB/T2011的規(guī)定,其主要技術(shù)條件有：1.連鑄坯端部的切斜不得大于二十毫米。(3)預(yù)精軋后采用徑向固定、軸向可調(diào)整的組合導(dǎo)衛(wèi)座，垂直輥箱面板精密安裝，安裝精度可達0．15mm。2. 連鑄坯長度長為十二米，短為六米，長度公差為 七十毫米。3.連鑄坯表面不得有肉眼可見的裂紋、重皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3毫米的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺i紋、冷濺、耳子、凸塊、凹坑和深度大于2mm發(fā)紋。連鑄坯橫截面不得有縮孔、皮下氣泡。4. 連鑄坯鼓肚高度不得超過連鑄坯邊長的允許正偏差。5.  連鑄坯不得有明顯的扭轉(zhuǎn)。6. 連鑄坯端部因剪切變形造成的寬長不得大于邊長的百分之十。7. 連鑄方坯邊長一百五十毫米，邊長允許公差±五點零毫米，對角線允許公差≯七點零毫米。8. 連鑄坯的彎曲度每米不得大于二十毫米，總彎曲度不得大于總長的百分之二。9. 連鑄坯表面缺陷必須清除。清除應(yīng)沿縱向清除,清除寬度不得小于深度的6倍,長度不得小于深度的8倍,表面清除的深度不得大于連鑄坯厚度的百分之十，兩相對面清除深度之和不得大于厚度的百分之十五,清除深度自實際尺寸算起。10. 鋼坯的化學(xué)成分應(yīng)符合GB1499的規(guī)定。