工程機(jī)械陰極電泳漆涂料誠信企業(yè)推薦「多圖」

（三） 汽車緊固件陰極電泳涂裝工藝

近幾年，國外汽車公司（如GM和Ford）的部分緊固件采用陰極電泳涂裝進(jìn)行表面處理，以替代電鍍工藝后的鈍化處理。眾所周知，陰極電泳涂裝機(jī)械化程度高、環(huán)保、漆膜具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，在汽車車身及零部件涂裝上已應(yīng)用數(shù)年，是比較成熟的工藝。

隨著陰極電泳涂料的更新?lián)Q代，具有一定耐候性的陰極電泳涂料、邊緣耐腐蝕性陰極電泳涂料等也在生產(chǎn)線上得到了實(shí)際應(yīng)用。隨著各國環(huán)保法規(guī)的日趨嚴(yán)格，無鉛、無錫陰極電泳涂料及低溶劑含量的陰極電泳涂料在國內(nèi)外生產(chǎn)線也已普遍應(yīng)用。

采用陰極電泳涂裝工藝的優(yōu)點(diǎn)如下：

a.有利于環(huán)保。鍍鋅后鈍化液含有六價(jià)鉻，而陰極電泳漆是水性涂料，有利于環(huán)保。

b.提高產(chǎn)品的耐腐蝕性和耐濕熱性能。傳統(tǒng)的電鍍鋅 鈍化工藝，鹽霧試驗(yàn)達(dá)到144 h左右，達(dá)克羅涂覆耐腐蝕性能可以達(dá)到500~1 000 h，但成本比較高，且膜層耐潮濕性差（耐濕熱240 h）、不耐磨；陰極電泳涂裝通過采用不同的工藝方案，耐鹽霧性能可達(dá)到240~1 000 h以上、耐濕熱500 h以上。

c.漆膜磨擦系數(shù)適宜，不影響產(chǎn)品裝配。

為滿足日益嚴(yán)格的環(huán)保法規(guī)要求，目前歐州汽車涂裝中的底漆、60%以上的中涂、40%以上的金屬底色漆均采用水性涂料，罩光漆采用2K高固體分涂料，水性罩光漆和粉末罩光漆在試用中?，F(xiàn)歐州比較成熟的涂裝工藝是：無鉛陰極電泳→水性中涂→水性底色→高固體分（2K）罩光漆。采用該工藝后VOC排放可降到30 g/m2左右，符合歐洲環(huán)保法規(guī)要求。但采用水性涂料設(shè)備投資大、能耗高，同時(shí)對施工環(huán)境（溫度、濕度）要求比較嚴(yán)格，因此國內(nèi)老涂裝線應(yīng)用水性涂料的難度較大。在汽車涂裝材料向環(huán)保、節(jié)能、低成本方向發(fā)展的今天，采用新的中涂、面漆涂裝工藝將是主機(jī)廠涂裝工藝的發(fā)展趨勢。主機(jī)廠可以根據(jù)涂裝線的現(xiàn)狀因地制宜地選擇幾種不同的涂裝工藝。

車架陰極電泳技術(shù)淺析（二）

電泳線出現(xiàn)的問題及改進(jìn)措施如下：

(1)車架局部縮孔現(xiàn)象。推測原因：心車架前處理脫脂不徹底或清洗后懸鏈帶動(dòng)車架前進(jìn)過程中又落下油污和塵埃；槽液中因車架前處理不徹底而混入的油污，漂浮在槽液面，導(dǎo)致漆面縮孔；

烘干室的空氣及循環(huán)風(fēng)中含有油分；＠涂裝環(huán)境空氣中可能含有油霧有機(jī)硅物質(zhì)等污染雜物；槽液的灰份低。改進(jìn)措施： O加強(qiáng)車架的脫脂工序，使用除油劑提前進(jìn)行表面除油，提高預(yù)脫脂工序游離PH 值； 在槽液循環(huán)系統(tǒng)過程中加過濾袋， 除去槽液中的油污； 確保烘干室環(huán)境和循環(huán)熱風(fēng)干凈不含油分；保持涂裝環(huán)境清潔； 提高槽液的灰份，顏基比適當(dāng)。

(2)車架漆膜厚度不穩(wěn)定， 有時(shí)較薄低于工藝要求。推測原因： 心涂裝電壓、槽液溫度、槽液配比過低；涂裝時(shí)間短；被涂物通 電不良； 電泳槽液的PH  值偏低。改進(jìn)措施： 心提高涂裝電壓和槽液溫度，優(yōu)化槽液配比，添加調(diào)整劑；加長涂裝時(shí)間；根據(jù)槽液成分適當(dāng)添加，清理掛具保證被涂物通電良好；提高電泳 槽液的PH 值。

(3)槽液串槽（從前工段帶入）， 車架夾層溢液造成局部結(jié)塊。推測原因：心吊耳少流水孔；縱梁兜液或槽液流不盡；＠夾層存有電泳液烘干時(shí)爆噴。改進(jìn)措施：心增加吊耳流水孔； U 型軌在各槽池設(shè)置高低不平，懸鏈帶動(dòng)車架進(jìn)入下一個(gè)槽池前使工件傾斜瀝水；增加出槽吹水工序。

      為了更針對性的解決車架電泳出現(xiàn)的問題，多次實(shí)驗(yàn)，跟蹤調(diào)研，修改工藝參數(shù)。經(jīng)過驗(yàn)證，針對這些問題提出的技術(shù)改進(jìn)和工藝文件的改善，并對涂裝工藝、涂裝設(shè)備、涂裝管理綜合調(diào)控，車架電泳質(zhì)量穩(wěn)定可靠，涂裝質(zhì)量達(dá)到了國內(nèi)先進(jìn)水平。

汽車底盤焊接件的電泳涂裝工藝

汽車底盤焊接件的工作環(huán)境十分惡劣，經(jīng)常遭受砂石的碰擊和地面上泥水等污物的浸蝕，因此對其表面的涂層要求很高。采用陰極電泳涂裝，大幅度延長了工件的使用壽命。

陰極電泳涂裝工藝：

預(yù)清理：用 80 - 20 號砂紙清除工件表面銹跡、金屬碎骨及焊渣，以消除磷化及電泳潛在的塵埃源。

上掛：將工件掛到 架子上 ，要求工件掛穩(wěn)、掛牢， 掛架與工件接觸點(diǎn)處應(yīng)打磨至露出金屬光澤以保證導(dǎo)電性良好。

脫脂：脫脂能有效地清洗、分散并除掉工件表面的礦物油、潤滑劑及沖壓拉延油，提高磷化效果及電泳涂膜的附著性等。脫脂時(shí)間為5-8 min, 工作溫度為60-70。 清洗劑濃度為 4%- 5% ,  每天根據(jù)清洗效果補(bǔ)加清洗劑，1- 2 個(gè)月后更換全部槽液 。

一次水洗：洗去預(yù)處理工件表面的殘留堿膜。清洗時(shí)間為1-2 min, 工作溫度為50-60℃。根據(jù)清洗的清潔情況更換水液。

二次水洗：進(jìn)一步洗去工件表面的殘留堿膜。清洗時(shí)間為1-2 min, 工作溫度為室溫。根據(jù)清洗的清潔情況更換水液。

表調(diào)：調(diào)整表面，以形成疏密均勻之磷化膜。調(diào)整時(shí)間為1-2min, 工作溫度為室溫。表調(diào)用欽系表調(diào)劑，配比濃度為 0.3%-0.5% 。

磷化：槽液溫度為 35-40 't , 浸入時(shí)間為 5-6 min,總酸度、游離酸度分別控制在 14- 22 點(diǎn)和0.6-1.2 點(diǎn)。

磷化后三次水洗及二道純水洗：充分水洗，避免前道丁序之酸、堿及鹽分帶人電泳槽污染摟槽，影響漆膜。

電泳：陰極電泳槽液溫度 28-32℃，電壓為170- 230 V。

超濾水洗：回收水洗，減少溶液浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本。溫度為室溫，時(shí)間為1- 2 min。

二道去離子水洗：溫度為室溫，時(shí)間為1- 2 min。在去離子水供應(yīng)緊張的情況下，可以選用硬度低的自來水替代。

烘烤：使漆膜在160- 180 t 的溫度下固化，時(shí)間為 20-25 min。

電泳涂裝線工藝參數(shù)的控制

根據(jù)電泳特性，電壓控制在170-230 V之間，在此范圍內(nèi)，涂層的厚度隨電壓的不斷升高而升高，但一旦電壓超過電泳的擊穿電壓時(shí)，涂層會(huì)擊穿，造成涂層粗糙、、桔皮等弊病。

pH值、電導(dǎo)率它們是電泳的兩大特性值，對電泳特性、槽液穩(wěn)定性和涂裝效果都有較大影響。陰極電泳槽液系酸溶液體系，需要適當(dāng)?shù)乃岫炔拍鼙ＷC槽液的穩(wěn)定。槽液的電導(dǎo)率一般要求較寬，可以在較寬的范圍內(nèi)控制，方便生產(chǎn)控制。涂層的厚度隨槽液電導(dǎo)率的而。

電泳時(shí)間：工件的電泳時(shí)間要根據(jù)其復(fù)雜程度和面積的大

小來確定，時(shí)間過長會(huì)提高漆的泳透力，但會(huì)使膜變厚，增加生產(chǎn)成本；時(shí)間太短，則漆膜厚度達(dá)不到要求，降低涂層的耐腐蝕性。對一般復(fù)雜的汽車零部件來說，時(shí)間設(shè)定在 3 min 左右 就可以了。

固體分：電泳槽液固體分含量的控制的好壞直接影響成。

膜速度和質(zhì)量，固體分含量過高時(shí)，電泳速度加快， 膜粗糙，甚至出現(xiàn)枯皮；固體分含量過低則使漆的泳透力下降，膜厚變薄，影響涂層的防腐蝕能力。

顏基比：所謂顏基比就是指漆中顏料的含量與基料中不揮發(fā)物總的含量的比值，摟的顏基比失調(diào)，會(huì)影響涂層的外觀質(zhì)量和耐腐蝕能力。

電泳槽液溫度：在涂裝時(shí)對電泳漆的溫度有一定要求，溫度過高，電極反應(yīng)過快，漆的電沉積速度也加快，易使漆膜變厚變粗，甚至產(chǎn)生裂縫，也使槽液的溶劑揮發(fā)加快，漆的穩(wěn)定性下降；如果溫度偏低，出現(xiàn)泳透力下降。

工藝參數(shù)和涂層質(zhì)量控制

為確保生產(chǎn)正常進(jìn)行，必須對電泳涂裝線的設(shè)備、槽液和生產(chǎn)環(huán)境進(jìn)行嚴(yán)格的科學(xué)管理并做好記錄。在電泳涂裝工藝管理中，現(xiàn)場管理的的項(xiàng)目為確保槽液穩(wěn)定及泳涂質(zhì)量穩(wěn)定，槽液管理由涂料供應(yīng)方技術(shù)人員會(huì)同用戶方技術(shù)人員共同負(fù)責(zé)。