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注塑加工提示注塑件加工出現(xiàn)裂紋缺陷的原因有哪些

我們在進行注塑件加工時，往往會因為一些很小原因，產(chǎn)生一些不必要的缺陷，進而給我們的注塑加工造成一定的麻煩。這些缺陷中，常見的便是裂紋缺陷，那么，注塑加工友情提示注塑件加工出現(xiàn)裂紋缺陷的原因又有哪些呢?      

1、原材料中添加回收料比例大,使原料收縮方向性大或填料分布不均；      

2、原材料塑料有污染、揮發(fā)物或干燥不良；      

3、脫模設(shè)計不當(dāng)，脫模斜度小，制品壁薄并有尖角及缺口，產(chǎn)生應(yīng)力集中；     

 4、保壓和射膠時間短，冷卻時間過長或過短；      

5、工模溫度低或不均勻，注射速度慢、壓力低；      

6、成型條件不當(dāng)、應(yīng)力大及頂出不良；      

7、脫模劑使用不當(dāng)，制品脫模后處理冷卻不均勻等。

如何避免注塑加工廢氣對身體的傷害？

一、廢氣釋出無可避免

    塑膠原料本身是比較穩(wěn)定的，但是在加熱到一定濕度時，會產(chǎn)生很多裂變產(chǎn)物，而其中就有一部分呈氣體相逸出。這些逸出的氣體成分比較復(fù)雜，可能涉及的成分多達80余種；另外添加劑和添加成分在加熱或參與反應(yīng)的過程中也有可能釋放出不可預(yù)測的氣體成分。

    注塑加工生產(chǎn)是無法避免廢氣產(chǎn)生的問題的。

塑膠模具制作過程

（1） 注射成型是塑料加工中普遍采用的方法。只要保證塑料模具質(zhì)量不出現(xiàn)問題，那么在市場上的地位一定處于上升階段。該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數(shù)量之大是其它成型方法望塵莫及的，作為注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在質(zhì)量精度、制造周期以及注射成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)品的更新，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應(yīng)能力和速度。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。實際上用戶在選型時，綜合自己的使用要求，對機床主參數(shù)和精度的選擇都包含了對機床剛性要求的含義。其中以冷卻時間所占比重大，大約為 70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產(chǎn)量大小。脫模階段塑料制品溫度應(yīng)冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應(yīng)力導(dǎo)致的松弛現(xiàn)象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響制品冷卻速率的因素有：

塑料制品設(shè)計方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料制品厚度的平方成正比，或是與大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。