撫州立式深孔鉆生產廠優(yōu)惠報價「臺銘數(shù)控」

二:噴吸鉆系統(tǒng) 噴吸鉆系統(tǒng)系屬于內排屑深孔鉆削加工。切削液由聯(lián)結器上輸油口進入，其中大部分的切削液向前進入內外鉆桿之間的環(huán)形空間，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑推入內鉆桿內腔向后排出；另外小部分的切削液，利用了流體力學的噴射效應，由內鉆桿上月牙狀噴嘴高速噴入內鉆桿后部，在內鉆桿內腔形成一個低壓區(qū)，，對切削區(qū)排出的切削液和切屑產生向后的抽吸，在推吸雙重作用下，促使切屑迅速向外排出。由于鉆管為雙層結構，所以噴吸鉆加工小直徑范圍受到限制，一般不能小于￠18mm。 參見原理圖：

優(yōu)點：密封要求不高，適合加工斷續(xù)的深孔；孔深大； 普通機床可以改造使用； 鐵屑與加工過的孔壁不接觸，內孔粗糙度較好； 缺點：雙層管路，鉆管成本高，制作難度大； 切削油從外管和內管之間進入，因油路狹小，所需油壓較高； 鐵屑從內管內孔排出，因管徑較小，排屑空間不足，對鐵屑形狀要求較高，不易排屑； 加工效率比槍鉆高，比BTA單管鉆低；

三:單管鉆系統(tǒng) BTA單管鉆系統(tǒng)屬于外冷內排屑方式，切削液通過授油器從鉆桿外壁與工件已加工表面之間進入，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑由鉆桿內部推出。授油器除了具有導向功用之外，還提供了向切削區(qū)輸油的通道。該系統(tǒng)使用廣泛，但受鉆桿內孔排屑空間的限制，主要用于直徑￠﹥13mm的深孔鉆削加工。 與噴吸鉆相比，單管鉆系統(tǒng)更加可靠，當鉆削難以斷屑的材料（如低碳鋼和不銹鋼等）時尤為如此。相較噴吸鉆來說，BTA單管鉆系統(tǒng)是大批量、高負荷連續(xù)加工的。

)主切削刃的幾何角度，

①端面刃傾角：為方便起見，鉆頭的刃傾角通常在端平面內表示。鉆頭主切削刃上某點的端面刃傾角是主切削刃在端平面的投影與該點基面之間的夾角。

②主偏角：麻花鉆主切削刃上某點的主偏角是該點基面上主切削刃的投影與鉆頭進給方向之間的夾角。由于主切削刃上各點的基面不同，各點的主偏角也隨之改變。主切削刃上各點的主偏角是變化的，外緣處大，鉆心處小。

③前角 ：麻花鉆的前角 是正交平面內前刀面與基面間的夾角。

由于主切削刃上各點的基面不同，所以主切削刃上各點的前角也是變化的，前角的值從外緣到鉆心附近大約由 30°減小到-30°，其切削條件很差。

④后角 ：切削刃上任一點的后角 ，是該點的切削平面與后刀面之間的夾角。鉆頭后角不在主剖面內度量，而是在假定工作平面(進給剖面)內度量在鉆削過程中，實際起作用的是這個后角，同時測量也方便。 [page]

鉆頭的后角是刃磨得到的，刃磨時要注意使其外緣處磨得小些(約8°~10°)，靠近鉆心處要磨得大些(約20°~30°)。這樣刃磨的原因，是可以使后角與主切削刃前角的變化相適應，使各點的楔角大致相等，從而達到其鋒利程度、強度、耐用度相對平衡;其次能彌補由于鉆頭的軸向進給運動而使刀刃上各點實際工作后角減少一個該點的合成速度角μ所產生的影響;此外還能改變橫刃處的切削條件。

深孔鏜床液壓夾緊系統(tǒng)常出現(xiàn)的故障及防治方法。系統(tǒng)超量內泄漏是產生故障的主要原因，解決超量內泄漏必須從減少污染、系統(tǒng)發(fā)熱、液壓沖擊等方面進手進行防治。

一、故障原因

用CW6163×3000車床改制的深孔鏜床，是加工液壓油缸的設備。工作時，夾緊油缸常出現(xiàn)夾緊失靈、悶車等現(xiàn)象。超量內泄漏是系統(tǒng)主要原因。液壓傳動中的內泄漏是不可避免的，若內泄漏超出答應范圍，系統(tǒng)會出現(xiàn)運轉異常，壽命縮短，甚至使系統(tǒng)失靈。系統(tǒng)的泵、閥、缸的相對運動部件必然要有一定間隙，為保證不產生嚴重的內泄漏，除選擇適當間隙配合外，有的部位要裝密封件，若液壓元件嚴重磨損或密封件失效就會造成超量內泄漏。從現(xiàn)場實際情況看，發(fā)生超量內泄漏的主要原因是：油液污染發(fā)熱和液壓沖擊。

1.油液污染

系統(tǒng)液壓元件運動副表面之間有一定間隙，當油液中的固體污染物隨著液流流進間隙，引起零件表面的污染磨損，隨著表面磨損，運動副間隙擴大，內泄漏增加。元件污染磨損的臨界顆粒尺寸，是評定元件污染程度的重要參數(shù)，也是選擇過濾系統(tǒng)的依據(jù)，顆粒尺寸比間隙大的不易進進間隙，小的能進進間隙，可產生稍微磨損，而顆粒尺寸與間隙接近或相等的，一旦進進間隙，將對表面產生嚴重磨損或刮傷密封件。

在大修中發(fā)現(xiàn)，有的鏜床液壓系統(tǒng)濾油器損壞或丟失，過低的濾油精度，使固體顆粒得不到有效控制。油箱底部沉積油泥，往油箱中加油時，常引起系統(tǒng)污染，加劇元件磨損，使內泄漏增加，造成系統(tǒng)故障。