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壓鑄工藝之過(guò)高的充填速度對(duì)壓鑄影響
首先我門應(yīng)當(dāng)了解,壓射速度和充填速度是兩個(gè)不同的概念.
充填速度的主要作用是將熔融合金在凝固之前迅速輸入型腔,是獲得輪廓清晰、表面光潔的鑄件重要因素,而壓射速度是壓鑄時(shí)壓射缸內(nèi)液壓推動(dòng)壓射沖頭前進(jìn)的速度.
過(guò)高的充填速度會(huì)引起許多的缺點(diǎn),比如:
(1) 包住空氣而形成氣泡。因?yàn)楦咚俣群辖鹨毫骺赡芏伦∨艢庀到y(tǒng)使空氣被包在型腔內(nèi)同時(shí)快速冷卻液可能使得熔體內(nèi)溶解的氣體不能有效析出
(2) 合金液流成噴霧狀進(jìn)入型腔并粘附于型壁上,后進(jìn)入的合金液不能與它熔合,從而形成表面缺陷,降低壓鑄件表面質(zhì)量。
(3) 產(chǎn)生旋渦會(huì)包住空氣和入型腔的冷合金,使鑄件產(chǎn)生氣孔和氧化夾雜的缺陷
(4) 沖刷壓鑄模型壁,使壓鑄模具磨損加速,從而減少壓鑄模壽命。
充填速度的選擇:
充填速度的選擇可根據(jù)合金的性能及鑄件結(jié)構(gòu)的特點(diǎn),充填速度與壓射比壓、壓射速度及內(nèi)澆口截面積等因素有關(guān)。
由于壓鑄特點(diǎn)是速度快,當(dāng)充填速度較高時(shí),即使用較低的比壓也可以獲得表面光潔的壓鑄件!
鋁壓鑄模具發(fā)霉的原因是什么?
鋁壓鑄模具發(fā)霉的原因是什么?1、外部環(huán)境要素。鋁是生動(dòng)金屬,在必定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發(fā)霉,這是鋁本身特性抉擇的。
2、再有就是本身的內(nèi)部要素。許多廠家壓鑄、機(jī)加工工序之后,不做任何清潔處理,或許簡(jiǎn)略的用水沖沖,無(wú)法做到徹底清洗潔凈,壓鑄鋁表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等腐蝕性物質(zhì),以及其他污漬,這些又加快鋁合金壓鑄件長(zhǎng)霉點(diǎn);
3、工藝規(guī)劃不合理。鋁合金壓鑄件在清洗或壓檢后處理不當(dāng),為鋁合金壓鑄件發(fā)霉發(fā)明晰條件,加快霉變的生成
4、選用清洗劑不得當(dāng)。清洗具有強(qiáng)腐蝕性,形成壓鑄鋁腐蝕氧化。
5、倉(cāng)儲(chǔ)處理不到位。存放倉(cāng)庫(kù)不同的高度時(shí),發(fā)霉的情況也不同。
壓鑄模具為什么會(huì)報(bào)廢?
壓鑄模具為什么會(huì)報(bào)廢?
1、模具設(shè)計(jì)
在模具設(shè)計(jì)中盡量避免尖角,孔、槽位置應(yīng)合理布置。
2、模具鋼的選用
模具鋼的選用,必須完成使用熱處理消除碳化物偏析,細(xì)化碳化物,均勻組織。
3、冷卻和潤(rùn)滑
模具的冷卻與潤(rùn)滑為減輕模具的熱負(fù)荷,避免模具溫度過(guò)高,通常在模具工作的間歇對(duì)其進(jìn)行強(qiáng)制性冷卻,由此造成模具周期性的激熱、激冷作用將會(huì)產(chǎn)生熱疲勞裂紋。因此,模具使用結(jié)束后應(yīng)緩慢冷卻,否則將會(huì)出現(xiàn)熱應(yīng)力,從而引起模具的開(kāi)裂失效。
4、壓鑄和維護(hù)
模具在壓鑄前應(yīng)充分預(yù)熱。預(yù)熱溫度過(guò)高,模具在使用過(guò)程中溫度偏高,強(qiáng)度下降,易產(chǎn)生塑性變形,造成模具表面塌陷;預(yù)熱溫度過(guò)低,模具開(kāi)始使用時(shí),瞬間表面溫度變化大,熱應(yīng)力大,易萌生裂紋。