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汽車底漆和面漆的區(qū)別 刷底漆有什么作用？

汽車漆面通常都會有四層漆，以此來保護(hù)汽車車身金屬不會生銹腐蝕，當(dāng)然也有其他的工藝，不過主要的目的還是差不多的，汽車涂料有底漆和面漆之分，所謂底漆就是指涂料直接涂布在經(jīng)過預(yù)處理的表面基材，成為汽車表面的道漆。底漆擁有是防銹和增強(qiáng)面漆對底材的附著力，還對整車的車身涂層質(zhì)量以及裝飾性能有極大的影響力。

以前底漆主要采用油性底漆、硝基底漆、環(huán)氧底漆、醇酸或酚醛底漆等?，F(xiàn)在基本采用電泳底漆，因?yàn)槠渚哂谐^上述其他底漆的耐腐蝕性能，已經(jīng)很快為汽車界所重視并得到普及。修補(bǔ)用底漆涂料基本有用于鍍鋅鋼板、鋼板、鋁材和不銹鋼等表面的底漆，還有用于聚塑料表面的底漆等等。

而面漆就是在汽車表面的漆，起到保護(hù)車身的作用，并且顏色豐富，為車主們提供了豐富的色彩搭配及選擇。他們的區(qū)別就在于：1、主要組成的成分不同：底漆是由樹脂、溶劑、填料和助劑四部分組成;而面漆組成部分則是樹脂、溶劑和助劑三部分組成，與底漆的區(qū)別主要在于面漆的填充料加得很少或沒有。2、其發(fā)揮作用不同：底漆是油漆系統(tǒng)的層，主要用于填平漆面使其平整光滑，支撐面漆，提供漆的豐滿度，降低漆成本，并且能有利于節(jié)約能源;面漆則是涂裝的后一個涂層，通常以增加面漆的涂裝層數(shù)和厚涂面漆的辦法來增加漆膜厚度，并且，豐富的顏色系列讓汽車豐富多彩。

涂層的厚度主要依靠底漆提供，而面漆主要則起裝飾和保護(hù)作用。底漆面漆在作用上的區(qū)別1、面漆的作用：具有抗劃傷性、光澤硬度、透明度手感、耐老化性能、耐黃變性能等，這些都主要從面漆上體現(xiàn)出來的，面漆的質(zhì)量是直接影響整個漆膜的質(zhì)量的。2、底漆的作用：(1)、填平作用：填充鋼板中的毛細(xì)孔，便于在表面涂漆。(2)、支撐面漆：保證面漆能與汽車表面緊密地吸附在一起。(3)、提供豐滿度：因?yàn)榈灼崂镉泻芏喾哿?，能提供油漆的厚度?4)、降低成本，節(jié)約能源：因?yàn)榈灼岬膬r格一般。

車車身內(nèi)腔電泳漆膜上膜概述

在汽車車身涂裝過程中，車身內(nèi)腔區(qū)域不噴涂面漆。全靠電泳底漆或在內(nèi)腔通過注蠟工藝來防止車身內(nèi)腔的腐蝕。因此，汽車車身內(nèi)腔部位電泳漆膜上膜質(zhì)量的好壞就將影響到車身內(nèi)腔防腐的年限與防腐效果。

如果在汽車車身結(jié)構(gòu)設(shè)計、電泳涂料的選擇、工裝設(shè)計及電泳工藝參數(shù)的選擇等方面沒有考慮汽車車身內(nèi)腔電泳成膜問題，就會出現(xiàn)車身內(nèi)腔電泳漆膜質(zhì)量差．車身內(nèi)腔局部區(qū)域沒有電泳漆膜，造成該部位防腐蝕性差，防腐蝕時間短，特別在環(huán)境比較潮濕、鹽分含量高的海邊等地區(qū)，如果遇到雨水等場合，車身內(nèi)腔更容易發(fā)生腐蝕，出現(xiàn)流黃水等現(xiàn)象，因此，改善汽車車身內(nèi)腔等區(qū)域電泳漆膜的質(zhì)量是至關(guān)重要的。本文將從電泳涂裝理論、工裝設(shè)計、涂裝設(shè)備維護(hù)、電泳涂料、車身結(jié)構(gòu)設(shè)計、電泳工藝參數(shù)調(diào)整等方面來分析如何改善汽車車身內(nèi)腔電泳漆膜上膜的問題。從而避免汽車車身內(nèi)腔出現(xiàn)銹蝕等質(zhì)量問題。

電泳涂裝理論分析

電泳涂裝在汽車涂裝中應(yīng)用始于20世紀(jì)60年代初，是在汽車工業(yè)中普及和技術(shù)更新快的車身涂底漆方法。目前．國產(chǎn)汽車車身已有95％以上采用陰極電泳涂底漆。電泳的基本原理是電泳涂料的離子化樹脂溶解分散于水中，并離解形成帶電膠粒；在直流電場中，離子化的樹脂膠團(tuán)會同時發(fā)生電泳、電解、電沉積和電滲作用，使之在金屬表面附著一層有一定絕緣性的漆膜。

電泳指膠體溶液中的陽極和陰極接電后，在電場的作用下帶正(或負(fù))電荷膠體粒子向陰極(或陽極)一方泳動現(xiàn)象稱為電泳。電解指電解質(zhì)水溶液在直流電場中，水發(fā)生電解。電沉積指當(dāng)離子化膠粒泳到電極表面時。膠粒因中和失穩(wěn)析出并附著在電極表面上。電滲指分散介質(zhì)向帶電粒子泳動相反方向運(yùn)動的現(xiàn)象。從電泳的基本原理分析，解決車身內(nèi)腔電泳漆膜上膜的關(guān)鍵是保證車身內(nèi)腔區(qū)域的電場分布，從而在電泳過程中，保證在汽車車身內(nèi)腔能夠形成完整均勻的電泳漆膜。

國內(nèi)汽車卡車行業(yè)底盤涂裝工藝現(xiàn)狀及改進(jìn)方法（一）

出現(xiàn)底盤銹蝕現(xiàn)象的根本原因是：組成卡車底盤的零部件在裝配前存在著未經(jīng)油漆涂層保護(hù)的表面或這些零部件裝配前雖經(jīng)油漆，但裝配過程中造成的磕碰、劃傷經(jīng)整車裝配后得不到有效的全部修復(fù)。采用全新的卡車底盤涂裝工藝，可從根本上解決上述問題。

1、汽車卡車底盤零部件在物流、裝卸、底盤裝配過程中的影響因素

汽車卡車底盤零部件，如車架、前橋、中橋、后橋、懸架板簧等，外形復(fù)雜、單件重量較大，這些零部件在物流運(yùn)輸、裝卸、底盤裝配過程中產(chǎn)生磕碰、擦傷現(xiàn)象。

2、傳統(tǒng)的汽車卡車底盤涂裝工藝

國內(nèi)汽車卡車企業(yè)常規(guī)的底盤涂裝工藝如下。車架零部件成型→車架鉚接 →整體車架前處理→車架電泳→烘干→底盤裝配→下線點(diǎn)補(bǔ)漆。該工藝簡單易行，但由于車架整體電泳的防腐效果一般，致使出廠后的汽車卡車在使用或銷售過程中容易出現(xiàn)以下問題：

a.底盤各大部件的表面會出現(xiàn)不同程度的黃色銹斑或銹蝕。

b. 組成車架的襯梁與大梁之間的聯(lián)接處、大梁和橫梁的端部、各種支座與大梁等零（部）件的結(jié)合面處會出現(xiàn)流淌的黃色銹跡。

c. 鉚釘孔部位出現(xiàn)流淌的黃色銹跡。

d. 卡車在 待售過程中或使用一段時間后，底盤即會出現(xiàn)漆膜粉化、失光和退色等現(xiàn)象。

上述問題產(chǎn)生的原因主要有以下幾點(diǎn)。

2.1、配套件

各種底盤零部件形狀復(fù)雜，在原廠生產(chǎn)過程中，因涂裝工藝處理不到位而遺留有銹蝕隱患。

2.2、裝配結(jié)構(gòu)與工藝

底盤零部件在運(yùn)輸、裝卸和裝配過程中難免會產(chǎn)生磕 / 碰 / 劃傷。按常規(guī)生產(chǎn)工藝，雖然在底盤裝配后或整車裝配后有補(bǔ)漆工序，但由于工件形狀復(fù)雜以及裝配后的位置難以觸及等原因，導(dǎo)致某些受損部位得不到有效修復(fù)。

2.3、車架整體涂裝工藝的局限性

組成車架的各個結(jié)構(gòu)件與大梁之間通過鉚接 成型，鉚接前的各個結(jié)構(gòu)件均為金屬白坯件，因此，涂裝前車架上已形成多處白件貼合夾層，這些貼合夾層部位往往成為涂裝前處理和電泳的盲區(qū)。

汽車零部件電泳涂裝前處理常見問題分析（一）

隨著經(jīng)濟(jì)的快速增長，中國的汽車工業(yè)迎來了一個高速發(fā)展的時期。伴隨著汽車產(chǎn)量的大幅增長，人們對汽車質(zhì)量也提出了更高的要求。陰極電泳涂裝因泳透率、涂裝自動化程度高，對環(huán)境污染小，漆膜致密且邊緣覆蓋性好等優(yōu)點(diǎn)，在汽車零部件涂裝中得到了廣泛應(yīng)用。與汽車主機(jī)廠相比，汽車零部件廠面臨更多的難題：產(chǎn)品所用材料多樣，如冷軋板、熱軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、鋁板等；產(chǎn)品大小不一，形狀復(fù)雜，夾縫及焊點(diǎn)等難處理部位較多。本文總結(jié)了汽車零部件廠涂裝車間磷化前處理線日常生產(chǎn)中存在的典型問題，分析了問題產(chǎn)生的原因，提出了解決方案。 

1、汽車零部件電泳涂裝前處理線的工藝流程  

預(yù)脫脂(50～60℃噴淋)一脫脂(50～60℃浸泡)一水洗(常溫噴淋)一水洗(常溫浸泡)一表調(diào)(常溫噴淋)一磷化(35～45℃浸泡)一水洗(常溫浸泡或噴淋)一水洗(常溫噴淋或浸泡)一無鉻鈍化(常溫浸泡)一純水洗(常溫浸泡或噴淋)一純水洗(常溫噴淋)一電泳。  

2、存在的問題及其解決措施  

2．1、通道抽風(fēng)不良的影響  

由于金屬表面總會有各種油污，如機(jī)油、液壓油、潤滑油、壓延油等，這些油污對涂裝影響特別大，造成涂層外觀差、附著力降低等，故在涂裝前必須進(jìn)行脫脂[1]。因?yàn)橹袦孛撝?50～60℃)較常溫脫脂具有更強(qiáng)的除油能力和更快的除油速度，因此已成為大多數(shù)廠家的。但目前汽車零部件廠廣泛采用的前處理生產(chǎn)線為全封閉通過式，僅設(shè)有少量的檢修門和觀察窗，中溫脫脂過程所產(chǎn)生的熱量、水霧則通過抽風(fēng)系統(tǒng)排出。若抽風(fēng)系統(tǒng)不完善，則易造成脫脂槽產(chǎn)生的熱量不能有效擴(kuò)散，導(dǎo)致通道內(nèi)溫度、濕度升高(溫度可達(dá)50～60℃，濕度達(dá)90％～95％)，產(chǎn)生通道內(nèi)串熱現(xiàn)象(即使其它槽體溫度也升高)。而受此影響部位是通道內(nèi)的過渡段、表調(diào)槽以及磷化槽。