無錫不銹鋼拋光廠家的行業(yè)須知「多圖」

拋光鏡面加工工藝主要是用來降低工件的表面粗糙程度,對金屬工件進行選擇拋光工藝方法時,根據不同需求可以選不同的方法,以下是拋光鏡面加工工藝常見的幾種方法。

   1、機械拋光機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法,一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等,以手工操作為主,特殊零件如回轉體表面,可使用轉臺等輔助工具,表面質量 要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特1制的磨具,在含有磨料的研拋液中,緊壓在工件被加工表面上,作高速旋轉運動。拋光輪一般用多層帆布、毛氈或皮革疊制而成，兩側用金屬圓板夾緊，其輪緣涂敷由微粉磨料和油脂等均勻混合而成的拋光劑。利用該技術可以達到 Ra0.008μm 的表面粗糙度,是各種拋光方法中1高的。光學鏡片模具常采用這種方法?；瘜W拋光化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優(yōu)先溶解,從而得到平滑面。這種方法的主要優(yōu)點是不需復雜設備,可以拋光形狀復雜的工件,可以同時拋光很多工件,?；瘜W拋光的核心問題是拋 光液的配制?；瘜W拋光得到的表面粗糙度一般為數 10μm。

 2、電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同,即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。與化學拋光相比,可以消除陰極反應的影響,效果較好。電化學拋光過程分為兩步:宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散,材料表面幾何粗糙下降,Ra>1μm。還有很重要的一點，為提高整套系統的可靠性，研究人員還在研磨拋光機器人系統中采用多CPU的處理器結構。微光平整 陽極極化,表面光亮度提高,Ra<1μm。超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中,依靠超聲波的振蕩作用,使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小,不會引起工件變形,但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上,再施加超聲波振動攪拌溶液,使工件表面溶解產物脫離,表面附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程,利于表面光亮化。流體拋光流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有:磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動,使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)并摻上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。

三步鏡面拋光是拋光電動工具按順序配合使用復合百葉盤、合成磨光盤、羊毛條拋光盤等三種拋光材料進行鏡面拋光，磨光工序為復合百葉盤、合成磨光盤，表面拋光工序為羊毛條拋光盤。 [1]

一步：復合百葉盤

復合百葉盤的結構復合了表面磨光材料和涂附磨料，除去粗糙的表面和不規(guī)則外形，可以實現粗磨和初步細磨。

第二步：合成磨光盤

高濃縮磨料在堅固的無紡布基料上分布，除去不銹鋼表面砑光或毛刺，實現細磨，為拋光做準備。

第三步：羊毛條拋光盤

羊毛條盤具有良好的柔性并容易加速空氣流動冷卻，適合配合拋光蠟或膏，實現光亮似鏡的金屬表面加工過程的后一道程序。

工件表面進行研磨拋光處理，處理的好壞和效果衡量的標準之一就是粗糙度。粗糙度能從物理測量的標準來衡量工件表面的質量。

在對工件進行表面研磨處理時，除去工件材料的不一樣的影響外，有兩點是影響粗糙度的重大因素：

一點，研磨機器的主軸轉速對工件表面粗糙度的影響

研磨速度是將時間量引入工件的變形中，其主要影響工件表面在研磨加工中變形的速度，影響工件的物理和機械性能，對工件的特性影響不明顯，但高速研磨過程中，摩擦產生的熱量能夠加快催化加速工件的去除，但是當轉速達到900轉/秒時，研磨盤的磨損比較嚴重，導致工件在自轉時產生震動，被加工工件的表面質量不高，所以主軸轉速選擇750轉/秒會是一個比較合適的數值。用法：在滾筒中，用'云清牌金屬清洗液'按1：20的比例加90度熱水，加入需拋光的工件，滾動5-15分鐘，把油污清洗干凈。

二點，研磨顆粒對工件表面粗糙度的影響

工件已加工表面粗糙度隨著磨料粒度變化的關系可以看出，這一點，經常做現場試驗的工程師會比較清楚。小直徑的不銹鋼圓管，有采用單個磨頭拋光的，設備類似無心磨床，可使用PVA砂輪和砂布頁輪。工件的表面粗糙度值隨磨料粒度的變細二發(fā)生改變。粗加工時磨料粒度大，磨粒尺寸大，磨粒間距也大，磨盤表面尺寸，每個磨粒的切削深度增大，相應的被加工的工件的粗糙度值較大，半精研磨時，磨料的的粒度為W2*，W7*，在此過程中，磨粒的尺寸較小，逐漸將前者留下的粗糙峰磨削掉，后采用精加工，采用*號納米盤研磨，在告訴化學研磨下，被加工工件的表面質量較高，粗糙度達到24nm.