精益管理道場歡迎來電

是基礎的5S之類工業(yè)工程技術的運用，把工位標準化。有了理念，如何讓人們廣泛接受它，常見的方法就是找一些quick way(快捷的方式)，先做一些比較容易看到的改變，這些改變不需要很長時間也不需要很大的投入，可以找3、5個這樣的例子把相關項目的負責人或者是團隊溝通出去，這是一個激勵的作用也是一個宣傳的過程。我自己的體會是推廣精益到場就像是煲湯一樣，是要有過程的，它不是一個革命性的東西。終取得的結果可能是革命性的。

1、指標制定，分解到公司職能組織

2、成立推動組織架構，選擇主要推動者和組織者，培養(yǎng)成為本模塊的專員。

3、通過一系列的檢查制度，對現(xiàn)場自主達標形成機制或制度，強制推行，才能深入到日常習慣中去。

4、組織月度精益到場會議，獎優(yōu)罰劣，搭建展示亮點的平臺。讓越來越多的自主性積極性高的人多次在公司高層面前曝光，形成氛圍，不斷的良性循環(huán)。

5、準備基礎資料，選擇試點，在試點內(nèi)運行所有的活動，摸索總結出適合公司特點的標準

6、推廣到其他相關區(qū)域，開展自主達標活動。

精益到場說起來容易，做起來難。精益之行還需要在以上這些精益思想、原則和準則的指導下學習和實踐一些有用的工具和方法，比如工業(yè)工程(IE)、價值流圖分析、柔性到場線建立、縮短作業(yè)轉換時間、拉動式連續(xù)“一個流”到場、5S、QC七工具、統(tǒng)計質(zhì)量控制、防差錯技術、TPM等等。學習以及基于對本國和本企業(yè)特點認知基礎上的實踐是一個漫長的過程，您必須有耐心。

我們也發(fā)現(xiàn)，一些公司管理層對精益到場有過高的期望，希望它像一樣，短時間能學會應用，進而解決公司所有的問題。有些管理層認為，只要學上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。

為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統(tǒng)性地導入精益思想是必要的，即必須考慮：

1) 導入精益到場系統(tǒng)的指導原則;

2) 建立精益到場系統(tǒng)的架構;

3) 建立精益到場系統(tǒng)的步驟和方法;

4) 建立精益到場系統(tǒng)所使用的工具。

標準化與工作創(chuàng)新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得好，發(fā)揮大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進，今天好的方法到了明天不一定是好的，在現(xiàn)有標準的基礎上不斷改善，就可以推動組織持續(xù)地進步。

尊重員工，給員工授權

現(xiàn)在的很多企業(yè)都把“以人為本”掛在口頭上，但實際做到多少呢?的自高自大對企業(yè)是毀滅性的。切記不是法官，而是教練與顧問;更多的是責任與義務，需要協(xié)助下屬來完成任務，而不是只知道發(fā)號施令。尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”。

精益到場的原則有哪些?精益到場已經(jīng)在日本和歐美等發(fā)達國家得到了廣泛應用，從汽車、航空、IT等高技術行業(yè)到機械、服裝、家電等傳統(tǒng)行業(yè)，乃至于跨出制造領域延伸到了服務領域，越來越多的企業(yè)正在學習并實踐著精益到場。那么精益到場的原則到底有哪些呢?下面精益到場咨詢專家就來為大家解析如下：

消除八大浪費

浪費是指“除對到場不可缺少的小數(shù)量的設備、原材料、零部件和人工(工作時間)外的任何東西”(藤尾長)。企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量到場、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。這些浪費需通過低庫存、看板管理等制度曝光很多企業(yè)對豐田的任何人都可以停止到場線的做法不理解，認為這樣會帶來很多損失浪費，其實豐田這樣做恰恰在于將問題曝光，督促大家迅速解決。結果是，一線有隨時停線權利的豐田到場幾乎不停線，那些到場一線無權停線的公司卻經(jīng)常因為缺料、設備故障或品質(zhì)問題而停線。