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切削不銹鋼時(shí)怎樣選擇切削液？

切削液的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即具有良好的潤(rùn)滑、冷卻、防銹和清潔性能，滿足加工過(guò)程中的工藝要求，減少刀具損耗，降低表面粗糙度，降低電耗，提高生產(chǎn)效率。同時(shí)，還要考慮使用的穩(wěn)定性。因此，切削液的選擇應(yīng)遵循以下原則：

1、切削液應(yīng)無(wú)刺激性氣味，不含對(duì)人體有害添加劑，確保使用者的安全。

2、切削液應(yīng)滿足設(shè)備潤(rùn)滑、防護(hù)管理的要求，即切削液應(yīng)不腐蝕機(jī)床的金屬部件，不損傷機(jī)床密封件和油漆，不會(huì)在機(jī)床導(dǎo)軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設(shè)備的安全和正常工作。

3、切削液應(yīng)滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時(shí)，不應(yīng)選用含硫的切削液。加工鋁合金時(shí)，應(yīng)選用PH值為中性的切削液。

4、切削液應(yīng)具有優(yōu)良的潤(rùn)滑性和清洗性能。選擇zui大無(wú)卡咬負(fù)荷值高、表面張力小的切削液，并經(jīng)切削液試驗(yàn)評(píng)定。

5、切削液應(yīng)具有較長(zhǎng)的使用壽命，這對(duì)加工中心尤為重要。

6、切削液應(yīng)盡量適應(yīng)多種加工方式和多種工件材料。

水基切削液的應(yīng)用問(wèn)題和解答

水性切削時(shí)切削液使用后起泡，為什么會(huì)出現(xiàn)乳化液分層或轉(zhuǎn)相？

答：水性切削時(shí)切削液使用后起泡，主要是切削加工液的組成能夠起泡、穩(wěn)泡，例如含表面活性劑量較大等原因。

解決的方法有：

（1）加入適量消泡劑；

（2）改用其他低泡或無(wú)泡切削加工液。

乳化液分層或轉(zhuǎn)相的原因有：

（1）稀釋方法不當(dāng)；

（2）漏入其他油液；

（3）腐bai、劣化；

（4）加工鋁或鋁合金時(shí)，氫氧化鋁起化學(xué)反應(yīng)；

（5）稀釋用水硬度過(guò)大。

具體解決的措施與辦法

（1）按產(chǎn)品使用說(shuō)明進(jìn)行稀釋；

（2）安裝浮油回收處理裝置；

（3）加殺菌劑殺菌；

（4）更換切削加工液；

（5）正確選擇或處理稀釋用水。

切削液的歷史

人類使用切削液的歷史可以追溯到遠(yuǎn)古時(shí)代。人們?cè)谀ブ剖鳌~器和鐵器時(shí)，就知道澆水可以提高校率和質(zhì)量。在古羅馬時(shí)代，車(chē)削活塞泵的鑄件時(shí)就使用橄欖油，16世紀(jì)使用牛脂和水溶劑來(lái)拋光金屬盔甲。從1775年英國(guó)的約翰·威爾金森（J．Wilkinson）為了加工瓦特蒸汽機(jī)的汽缸而研制成功鏜床開(kāi)始，伴隨出現(xiàn)了水和油在金屬切削加工中的應(yīng)用。到1860年經(jīng)歷了漫長(zhǎng)發(fā)展后，車(chē)、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機(jī)床相繼出現(xiàn)，也標(biāo)志著切削液開(kāi)始較大規(guī)模的應(yīng)用。

19世紀(jì)80年代，美國(guó)科學(xué)家就已首先進(jìn)行了切削液的評(píng)價(jià)工作。

隨著人們對(duì)切削液認(rèn)識(shí)水平的不斷提高以及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的不斷豐富，發(fā)現(xiàn)在切削區(qū)域中注入油劑能獲得良好的加工表面。蕞早，人們采用動(dòng)植物油來(lái)作為切削液，但動(dòng)植物油易變質(zhì)，使用周期短。20世紀(jì)初，人們開(kāi)始從源油中提煉潤(rùn)滑油，并發(fā)明了各種性能優(yōu)異的潤(rùn)滑添加劑。

刀具材料的發(fā)展推動(dòng)了切削液的發(fā)展，1898年發(fā)明了高速鋼，切削速度較前提高2～4倍。1927年德國(guó)首先研制出硬質(zhì)合金，切削速度比高速鋼又提高2～5倍。隨著切削溫度的不斷提高，油基切削液的冷卻性能已不能完全滿足切削要求，這時(shí)人們又開(kāi)始重新重視水基切削液的優(yōu)點(diǎn)。

隨著先進(jìn)制造技術(shù)的深入發(fā)展和人們環(huán)境保護(hù)意識(shí)的加強(qiáng)，對(duì)切削液技術(shù)提出了新的要求，它必將推動(dòng)切削液技術(shù)向更高領(lǐng)域發(fā)展。