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鋼籠位置比設(shè)計位置高的現(xiàn)象。
預防措施:鋼筋籠的初始位置要準確,并用孔口牢固固定。加速混凝土灌注速度,縮短灌注時間,或摻加外加劑,防止頂層混凝土進入鋼筋籠內(nèi)流動性變小,當混凝土進入籠內(nèi)時,控制導管埋深為1.5~2.0 m。澆筑混凝土時,應隨時掌握混凝土澆筑標高和導管埋深,當混凝土埋入2~3 m的鋼筋籠底時,應及時將導管抬上籠底?;炷帘砻娴墓艿缆裆钜话阋司S持在2~4米,不宜大于5米,也不可小于1米,嚴禁將管道向混凝土表面提出。鋼筋籠上浮時,應立即停止灌注混凝土,準確計算管道埋深及已澆面的標高,升降管道后再澆注,上浮現(xiàn)象即消失。
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斷樁
砼凝固后不連續(xù),中間灌注的疏松劑、泥漿等形成間斷樁。
產(chǎn)生原因:由于導管底端距孔底孔底過遠,混凝土被沖洗液稀釋,使水灰比增加,造成混凝土不凝固,形成樁體內(nèi)和基巖之間被不凝固的混凝土充填;受地下水活動的影響,或由于導管密封不良,沖洗液浸入混凝土中導致水灰比增加,形成樁體內(nèi)中段出現(xiàn)混凝土不凝固現(xiàn)象;由于澆注混凝土時,導管起升和起升過多,使混凝土表面暴露,或因停電、待料等原因造成夾渣,導致樁體內(nèi)巖渣沉積成層,使混凝土樁上下分離;澆注混凝土時,未從導管內(nèi)灌入水,而是采用由孔口直接倒入的方法,造成混凝土凝固后不密實,個別孔段出現(xiàn)松散空洞現(xiàn)象。
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在混凝土導管施工中容易出現(xiàn)的幾個問題
水泥管坍塌:主要原因為護壁不到位、操作不規(guī)范、土質(zhì)差等。它危害大,孔底沉渣厚度大,填土系數(shù)大,單樁混凝土方量激增,樁端不與持力層接觸,減小樁端阻力,使樁側(cè)土變軟,樁側(cè)摩擦減小。
樁身縮徑、泥漿和斷樁的主要原因是灌注混凝土時孔壁的具體塌陷和內(nèi)擠。樁身完整性受影響,強度和承載力下降。
砼管道漏水:是由澆筑混凝土間歇稀釋水分后產(chǎn)生的嚴重離析。
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砼堵塞劑:主要是隔水堵塞劑加工粗糙、內(nèi)壁不平直、變形過大,造成隔水堵塞劑堵塞,使已澆筑的混凝土表面容易重新堆積沉渣,處理堵塞劑需要一定的時間,新澆筑的混凝土和已澆筑的混凝土之間存在夾泥,容易引起斷樁。
砼導管樁身蜂窩、麻面、露筋:主要是由于水平承載樁作為受彎件時,承載樁的承載力過強,承載力間距過小,使混凝土粗骨料在籠內(nèi)難以擠出,造成孔壁與鋼筋籠之間的空隙較大或過小,造成混凝土離析嚴重;同時,在制作段作為承載力較弱的承載力基礎(chǔ)上,混凝土外露鋼筋不僅影響外觀,而且易生銹。
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鉆孔樁樁施工中產(chǎn)生導水管堵塞的原因
鉆孔樁混凝土施工中經(jīng)常會出現(xiàn)灌樁導管堵塞的現(xiàn)象,即“卡管”現(xiàn)象,其原因主要有:1.導管法蘭盤漏水(滲水)。當導管內(nèi)混凝土的中間被水隔開時,導管內(nèi)混凝土不能流動,導管被阻塞。2.管道中的混凝土中間用氣包隔開。同一種情況是,灌注樁導管內(nèi)混凝土不能流動,灌樁管被堵塞。3.灌樁導管裂縫。注漿樁管壁過薄,在施工中拉動過激,造成管壁出現(xiàn)裂縫,也有他的原因造成管壁產(chǎn)生裂縫。當出現(xiàn)裂縫后,孔眼內(nèi)水壓過大,混凝土在管道中的水勢將稀釋、離析,使混凝土的流動性喪失,增大對灌注樁導管壁的摩擦力,從而產(chǎn)生堵塞問題。
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混凝土施工所使用的砂石等原材料的級配不合格或水灰比不正確,導致混凝土離析,使石料與砂沉積于導管底端,水泥漿上??;還有在施工中要求不夠嚴格,與實際要求發(fā)生較大偏離,更使沉淀離析速度加快。5.混凝土灌注不連續(xù)、中斷時間過長,或已灌注過程調(diào)整時間過長,使水下灌注混凝土凝固,還會造成導管堵塞。6.次時,用隔水栓堵住導管。所有這些因素都會使灌注鉆孔樁混凝土施工無法正常進行。
導管脫落。
在開始澆注時,隔水塞已從導管下面脫開,導致混凝土出現(xiàn)了混凝土直接與槽內(nèi)泥漿混合的現(xiàn)象。發(fā)生的原因首先,清底時槽深和導管長度大小不能把握。二是導尿管下到底后,卡槽導管的夾板沒有夾牢,造成導管下端頭距離槽底太高。所采取的預防措施首先要量測好槽深和導管長度尺寸,根據(jù)需要把握下導管深度。第二,用夾板將導管下到底后夾牢,不要使其距離槽底太高。在施工中,如發(fā)現(xiàn)脫水機,可先將導管卸離一定距離,再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導管位置,取出混合泥漿的混凝土,再將導管移至原來的位置,重新澆筑。
導管卡塞
在開始澆注混凝土時,隔水塞卡住導管,造成澆注暫時中斷。發(fā)生的原因一是隔水塞(球)制作,加工尺寸不規(guī)律,尺寸偏差大,卡在導管內(nèi),沖不出來。第二,在進入導管之前,混凝土漿渣內(nèi)壁沒有完全清除干凈。第三,混凝土崩塌度大,和易性差,將砂子擠入隔水塞(球)與導管之間,以使隔水塞下不去。所采取的預防措施一是做隔水塞(球)加工尺寸應經(jīng)過嚴格檢查,對不符合要求的應進行修理或更換。第二,每次澆筑混凝土后,導管內(nèi)粘結(jié)的水泥漿應清除干凈。混凝土的坍落度、工作性能、流動度等應符合設(shè)計要求。如遇卡塞事故,可采用搗(上部卡塞)、頂頂、拆頂(中、下卡塞)方法處理。