混凝土工程導(dǎo)管價(jià)格合理「拓工鋼絲繩」

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鋼籠位置比設(shè)計(jì)位置高的現(xiàn)象。

預(yù)防措施：鋼筋籠的初始位置要準(zhǔn)確，并用孔口牢固固定。加速混凝土灌注速度，縮短灌注時(shí)間，或摻加外加劑，防止頂層混凝土進(jìn)入鋼筋籠內(nèi)流動性變小，當(dāng)混凝土進(jìn)入籠內(nèi)時(shí)，控制導(dǎo)管埋深為1.5~2.0 m。澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)隨時(shí)掌握混凝土澆筑標(biāo)高和導(dǎo)管埋深，當(dāng)混凝土埋入2~3 m的鋼筋籠底時(shí)，應(yīng)及時(shí)將導(dǎo)管抬上籠底?；炷帘砻娴墓艿缆裆钜话阋司S持在2~4米，不宜大于5米，也不可小于1米，嚴(yán)禁將管道向混凝土表面提出。鋼筋籠上浮時(shí)，應(yīng)立即停止灌注混凝土，準(zhǔn)確計(jì)算管道埋深及已澆面的標(biāo)高，升降管道后再澆注，上浮現(xiàn)象即消失。

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斷樁

砼凝固后不連續(xù)，中間灌注的疏松劑、泥漿等形成間斷樁。

產(chǎn)生原因：由于導(dǎo)管底端距孔底孔底過遠(yuǎn)，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增加，造成混凝土不凝固，形成樁體內(nèi)和基巖之間被不凝固的混凝土充填；受地下水活動的影響，或由于導(dǎo)管密封不良，沖洗液浸入混凝土中導(dǎo)致水灰比增加，形成樁體內(nèi)中段出現(xiàn)混凝土不凝固現(xiàn)象；由于澆注混凝土?xí)r，導(dǎo)管起升和起升過多，使混凝土表面暴露，或因停電、待料等原因造成夾渣，導(dǎo)致樁體內(nèi)巖渣沉積成層，使混凝土樁上下分離；澆注混凝土?xí)r，未從導(dǎo)管內(nèi)灌入水，而是采用由孔口直接倒入的方法，造成混凝土凝固后不密實(shí)，個(gè)別孔段出現(xiàn)松散空洞現(xiàn)象。

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在混凝土導(dǎo)管施工中容易出現(xiàn)的幾個(gè)問題

水泥管坍塌：主要原因?yàn)樽o(hù)壁不到位、操作不規(guī)范、土質(zhì)差等。它危害大，孔底沉渣厚度大，填土系數(shù)大，單樁混凝土方量激增，樁端不與持力層接觸，減小樁端阻力，使樁側(cè)土變軟，樁側(cè)摩擦減小。

樁身縮徑、泥漿和斷樁的主要原因是灌注混凝土?xí)r孔壁的具體塌陷和內(nèi)擠。樁身完整性受影響，強(qiáng)度和承載力下降。

砼管道漏水：是由澆筑混凝土間歇稀釋水分后產(chǎn)生的嚴(yán)重離析。

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砼堵塞劑：主要是隔水堵塞劑加工粗糙、內(nèi)壁不平直、變形過大，造成隔水堵塞劑堵塞，使已澆筑的混凝土表面容易重新堆積沉渣，處理堵塞劑需要一定的時(shí)間，新澆筑的混凝土和已澆筑的混凝土之間存在夾泥，容易引起斷樁。

砼導(dǎo)管樁身蜂窩、麻面、露筋：主要是由于水平承載樁作為受彎件時(shí)，承載樁的承載力過強(qiáng)，承載力間距過小，使混凝土粗骨料在籠內(nèi)難以擠出，造成孔壁與鋼筋籠之間的空隙較大或過小，造成混凝土離析嚴(yán)重；同時(shí)，在制作段作為承載力較弱的承載力基礎(chǔ)上，混凝土外露鋼筋不僅影響外觀，而且易生銹。

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鉆孔樁樁施工中產(chǎn)生導(dǎo)水管堵塞的原因

鉆孔樁混凝土施工中經(jīng)常會出現(xiàn)灌樁導(dǎo)管堵塞的現(xiàn)象，即“卡管”現(xiàn)象，其原因主要有：1.導(dǎo)管法蘭盤漏水(滲水)。當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝土的中間被水隔開時(shí)，導(dǎo)管內(nèi)混凝土不能流動，導(dǎo)管被阻塞。2.管道中的混凝土中間用氣包隔開。同一種情況是，灌注樁導(dǎo)管內(nèi)混凝土不能流動，灌樁管被堵塞。3.灌樁導(dǎo)管裂縫。注漿樁管壁過薄，在施工中拉動過激，造成管壁出現(xiàn)裂縫，也有他的原因造成管壁產(chǎn)生裂縫。當(dāng)出現(xiàn)裂縫后，孔眼內(nèi)水壓過大，混凝土在管道中的水勢將稀釋、離析，使混凝土的流動性喪失，增大對灌注樁導(dǎo)管壁的摩擦力，從而產(chǎn)生堵塞問題。

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混凝土施工所使用的砂石等原材料的級配不合格或水灰比不正確，導(dǎo)致混凝土離析，使石料與砂沉積于導(dǎo)管底端，水泥漿上浮；還有在施工中要求不夠嚴(yán)格，與實(shí)際要求發(fā)生較大偏離，更使沉淀離析速度加快。5.混凝土灌注不連續(xù)、中斷時(shí)間過長，或已灌注過程調(diào)整時(shí)間過長，使水下灌注混凝土凝固，還會造成導(dǎo)管堵塞。6.次時(shí)，用隔水栓堵住導(dǎo)管。所有這些因素都會使灌注鉆孔樁混凝土施工無法正常進(jìn)行。

導(dǎo)管脫落。

在開始澆注時(shí)，隔水塞已從導(dǎo)管下面脫開，導(dǎo)致混凝土出現(xiàn)了混凝土直接與槽內(nèi)泥漿混合的現(xiàn)象。發(fā)生的原因首先，清底時(shí)槽深和導(dǎo)管長度大小不能把握。二是導(dǎo)尿管下到底后，卡槽導(dǎo)管的夾板沒有夾牢，造成導(dǎo)管下端頭距離槽底太高。所采取的預(yù)防措施首先要量測好槽深和導(dǎo)管長度尺寸，根據(jù)需要把握下導(dǎo)管深度。第二，用夾板將導(dǎo)管下到底后夾牢，不要使其距離槽底太高。在施工中，如發(fā)現(xiàn)脫水機(jī)，可先將導(dǎo)管卸離一定距離，再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導(dǎo)管位置，取出混合泥漿的混凝土，再將導(dǎo)管移至原來的位置，重新澆筑。

導(dǎo)管卡塞

在開始澆注混凝土?xí)r，隔水塞卡住導(dǎo)管，造成澆注暫時(shí)中斷。發(fā)生的原因一是隔水塞(球)制作，加工尺寸不規(guī)律，尺寸偏差大，卡在導(dǎo)管內(nèi)，沖不出來。第二，在進(jìn)入導(dǎo)管之前，混凝土漿渣內(nèi)壁沒有完全清除干凈。第三，混凝土崩塌度大，和易性差，將砂子擠入隔水塞(球)與導(dǎo)管之間，以使隔水塞下不去。所采取的預(yù)防措施一是做隔水塞(球)加工尺寸應(yīng)經(jīng)過嚴(yán)格檢查，對不符合要求的應(yīng)進(jìn)行修理或更換。第二，每次澆筑混凝土后，導(dǎo)管內(nèi)粘結(jié)的水泥漿應(yīng)清除干凈。混凝土的坍落度、工作性能、流動度等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。如遇卡塞事故，可采用搗(上部卡塞)、頂頂、拆頂(中、下卡塞)方法處理。