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q500e高強(qiáng)板結(jié)構(gòu)性能組織性能影響結(jié)構(gòu)噴絲板并選取2種拒海水型功能油劑,進(jìn)行海洋纜繩用高耐磨高強(qiáng)低伸滌綸工業(yè)絲的紡制。探究可有效減少油劑添加量和提高產(chǎn)品耐磨性的紡絲工藝,并使用自行研發(fā)設(shè)計(jì)的一套荷重濕耐磨測試儀評估海洋纜繩用高強(qiáng)低伸滌綸工業(yè)絲的耐磨性能。結(jié)果表明:采用特殊結(jié)構(gòu)噴絲板紡得的海洋纜繩用高強(qiáng)低伸滌綸工業(yè)絲涂覆拒海水型功能油劑后,其耐磨性明顯提高(耐磨次數(shù)對數(shù)值高達(dá)4.21),q500e高強(qiáng)板且上油均勻性好,油劑添加量明顯減少。

高強(qiáng)板沖壓工藝和氣車應(yīng)用研究高強(qiáng)鋼材料車身模型為研究對象,優(yōu)化車身高強(qiáng)鋼材料方案并進(jìn)行安全性分析,通過計(jì)算車身部件料厚靈敏度優(yōu)化料厚匹配,通過車身部件沖壓成型分析確保高強(qiáng)鋼工藝的可行性。鐵尾礦用量為70%,堿渣用量為6%,煅燒溫度為1 140℃,煅燒時(shí)間為90 min情況下,核殼結(jié)構(gòu)燒結(jié)陶粒的吸水率為1.25%、膨脹率為1.24%、堆積密度為870.3 kg/m~3、筒壓強(qiáng)度為10.67 MPa,符合國家1標(biāo)準(zhǔn)中高強(qiáng)陶粒的要求(吸水率<10%、高強(qiáng)板堆積密度等級<900 kg/m~3、筒壓強(qiáng)度等級>6.50 MPa)。優(yōu)化后,白車身一階模態(tài)增加0.7%,彎曲剛度增加1.8%,扭轉(zhuǎn)剛度增加2.1%,安全性能提升,制造工藝可行,白車身實(shí)現(xiàn)降重11.7 kg,輕量化效果明顯。

在考慮q460a高強(qiáng)板鋼鑄坯的高溫組織情況后采用合適的蠕變理論,確定該鋼種的蠕變模型,利用實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對試樣的應(yīng)變時(shí)間曲線進(jìn)行線性擬合來確定方程的參數(shù),得到了q460a高強(qiáng)板高溫蠕變情況的本構(gòu)方程。利用本構(gòu)方程對應(yīng)變-時(shí)間曲線進(jìn)行預(yù)測,發(fā)現(xiàn)實(shí)驗(yàn)測量值與計(jì)算得到的應(yīng)變-時(shí)間曲線是基本吻合的,因此可以初步認(rèn)定該本構(gòu)模型對于描述高溫下Q460E鋼的蠕變行為的描述是有效的。對試樣的微觀組織進(jìn)行觀測。q460a高強(qiáng)板通過金相觀測實(shí)驗(yàn)研究了組織的形貌以及溫度及載荷對其的影響,通過透射電鏡(TEM)研究了試樣組織內(nèi)部的位錯(cuò)及滑移的比例,分析了蠕變過程組織的變化。進(jìn)行連鑄過程中鑄坯的溫度場模擬。結(jié)果表明,與二元?dú)獗Ｗo(hù)相比,在三元?dú)獗Ｗo(hù)下熔滴過渡細(xì)小均勻,射流過渡的臨界電流降低;由指狀熔深轉(zhuǎn)變?yōu)榕锠钊凵?焊縫表面更加平滑,焊接飛濺率降低,焊縫氧氮含量更低。1 050～1 100℃,道次壓下率控制在10%以上;第二階段在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制,開軋溫度為≤950℃,終軋溫度為860～790℃,待溫后累計(jì)壓下率≥50%,道次變形率≥12%;采用層流冷卻方式,鋼材具有良好的強(qiáng)韌性能。