下游分離純化瓶頸專業(yè)團隊在線服務(wù)「多圖」

我們的解決方案涵蓋分離純化工藝開發(fā)、雜質(zhì)分離、高純標(biāo)準(zhǔn)品與合同加工外包等服務(wù)，以值得信賴的產(chǎn)品和技術(shù)獲得國外多家生物制藥公司的認(rèn)可并大規(guī)模出口至歐美韓等地區(qū)，積累了色譜層析填料及工藝開發(fā)的豐富技術(shù)經(jīng)驗，牽頭建立了蘇州工業(yè)園區(qū)醫(yī)學(xué)方面分離純化產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟協(xié)會，擁有廣泛的技術(shù)資源和戰(zhàn)略客戶的合作經(jīng)驗。一下兩張圖 是我們公司分離純化的一個解決方案以及表格，表格里主要包括一些方案的名稱以及它的一些描述，  為了能夠更好的理解。

分離純化抗l體的目的。野l生型Protein A蛋白是金黃色葡l萄球菌細(xì)胞壁錨釘?shù)鞍住ＨS空間上，抗l體FC端CH2-CH3區(qū)域與Protein A蛋白B結(jié)構(gòu)域上兩條反相平行的α螺旋結(jié)構(gòu)相互結(jié)合。因此Protein A與抗l體分子特別是與IgG1、IgG2、IgG4有特異性結(jié)合，使得抗l體分子與發(fā)酵液中不具FC端結(jié)構(gòu)的雜質(zhì)如宿主蛋白與核酸等有效分離，進(jìn)而達(dá)到純化目的。Protein A 親和層析介質(zhì)是通過把ProteinA 配基偶聯(lián)到微球介質(zhì)上制備而成的。因為Protein A配基與目標(biāo)抗l體的作用的專一性，因此親和層析的分離純化工藝和方法與抗l體樣品雜質(zhì)含量和種類多少影響不大，使用Protein A 介質(zhì)一步純化目標(biāo)抗l體就可以達(dá)到95%以上純度，回收率達(dá)到90%以上。親和純化效率也基本不受雜質(zhì)多少影響，而其它分離模式如離子交換，疏水，分子篩等的分離工藝方法及效率大多取決于與目的蛋白同時存在的雜質(zhì)種類和含量。因此，只要樣品雜質(zhì)不同，即使是純化同樣的目標(biāo)生物分子，采用的分離工藝和方法就不同。以重組胰島素分離純化為例，不同廠家雖然生產(chǎn)的是同一目標(biāo)胰島素，但采用分離純化方法完全不一樣，主要原因就是每家生產(chǎn)的胰島素雜質(zhì)組成和含量不一樣，因此需要不同的純化工藝。而比胰島素分子量更大，結(jié)構(gòu)更復(fù)雜的抗l體基本可以采用標(biāo)準(zhǔn)化的三步曲，主要原因就是Protein A 親和介質(zhì)的出現(xiàn)大大簡化抗l體的分離純化工藝，但Protein A 價格昂貴讓抗l體生產(chǎn)廠家愛恨交加。

蘇企10年研發(fā)神奇“粉末”，攻克生物制藥“卡脖子”難題！

下游分離純化用層析介質(zhì)

被列為35項科技“卡脖子”技術(shù)之一

今天，看蘇州記者

在蘇州企業(yè)納微科技公司看到了

經(jīng)過10年才研發(fā)出來的“粉末”。

神奇的“粉末”

用于生物制藥中的分離純化

它，改變了國內(nèi)微球材料進(jìn)口壟斷局面！

單從外形來看，蘇州納微科技股份有限公司（以下簡稱“納微科技”）研發(fā)的用于生物制藥分離純化的產(chǎn)品就像面粉一樣，但在電子顯微鏡下，才能看到它的廬山真面目。

“這些非常有規(guī)則的小球就是微球，肉眼看這些微球不大，其實它的表面積非常大。如果將其攤開來看，每克甚至可以達(dá)到一個標(biāo)準(zhǔn)足球場那么大?！奔{微科技市場總監(jiān)林海春向看蘇州記者介紹。

正是因為微球的表面積大，所以才具有極強的吸附性能，這一特性使得微球?qū)δ承┪镔|(zhì)具有特定的吸附能力，就可以把目標(biāo)生物活性藥l物從復(fù)雜體系中分離出來。

看蘇州記者了解到，生物制藥的生產(chǎn)一般可分為上游發(fā)酵過程和下游分離純化過程。一款生物制藥經(jīng)上游發(fā)酵后，必須要經(jīng)過提純，提取出其中有用的分子，才可以成功面世。

通俗來講，就是藥品的制作并不是單一研發(fā)、發(fā)酵那么簡單，必須要經(jīng)過提純，提取出有用的物質(zhì)，才可以成為一款老百姓可使用的藥品。

在過去的十余年里，中國用于生物制藥分離純化層析介質(zhì)微球基本依賴進(jìn)口，不僅價格昂貴且面臨著斷貨威脅。

“該技術(shù)材料市場90％都由外國企業(yè)所占領(lǐng)，由于行業(yè)壟斷的緣故，企業(yè)每年都會漲價10%。”林海春說。

為了改變國內(nèi)微球材料進(jìn)口壟斷局面，2007年起，納微科技走上了一條長達(dá)10多年的埋頭研發(fā)之路。