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    電解銅設(shè)備是由于冰銅顆粒未能從爐渣中沉清所引起的。爐渣粘度和比重過大，熔點過高使冰銅不易沉清；爐渣過熱度不夠，熔池容積和形狀不合理，沉清時間沒有保證；由于銅管生產(chǎn)線中的每道工序如熔鑄、聯(lián)拉、盤拉、在線退火、成型、探傷、精整等生產(chǎn)銅管的工藝段均為單獨設(shè)備，大部分企業(yè)僅僅提高了單個工藝段的設(shè)備自動化程度，并沒有把整個工藝段看成一個整條銅管生產(chǎn)線，致使各個工藝段之間缺少聯(lián)系。化學反應不完全，產(chǎn)生氣泡的浮游作用；冰銅顆粒大細，來不及結(jié)合成大顆粒沉降。煙氣和電解液的排放都會引起銅的損失。電解設(shè)備技術(shù)是目前國際認可的一種電化工藝方法，其中粗銅電解精煉可以達到99.99％的高純工業(yè)用銅，電解液作為導電介質(zhì)，蒸餾器輸出電解槽所需的槽壓，電流根據(jù)實際生產(chǎn)情況工藝來做調(diào)整，正極電流接入電解槽陽極板，在陰極金屬面形成帶電正電場，輸出的負極則通到陰極母板，釋放負電場后正極的銅離子則被吸附到負極，逐漸積累，則在陰極析出高純99.995％

      絕緣擠出：塑料電線主要采用擠包實心型絕緣層，塑料絕緣擠出的主要技術(shù)要求

　　成纜：對于多芯的電纜為了保證成型度、減小電纜的外形，一般都需要將其絞合為圓形。絞合的機理與導體絞制相仿，由于絞制節(jié)徑較大，大多采用無退扭方式。成纜的技術(shù)要求：一是杜絕異型絕緣線芯翻身而導致電纜的扭彎；二是防止絕緣層被劃傷。

　　大部分電纜在成纜的同時伴隨另外兩個工序的完成：一個是填充，保證成纜后電纜的圓整和穩(wěn)定；一個是綁扎，保證纜芯不松散。

　　內(nèi)護層：為了保護絕緣線芯不被鎧裝所疙傷，需要對絕緣層進行適當?shù)谋Ｗo，內(nèi)護層分：擠包內(nèi)護層（隔離套）和繞包內(nèi)護層（墊層）。繞包墊層代替綁扎帶與成纜工序同步進行。

　　裝鎧：敷設(shè)在地下電纜，工作中可能承受一定的正壓力作用，可選擇內(nèi)鋼帶鎧裝結(jié)構(gòu)。電纜敷設(shè)在既有正壓力作用又有拉力作用的場合（如水中、垂直豎井或落差較大的土壤中），應選用具有內(nèi)鋼絲鎧裝的結(jié)構(gòu)型。

銅電解工藝按陽極外形尺寸和重量又分為大極板工藝和小極板工藝。大極板工藝和小極板工藝是相對而言的，通常將陽極單塊重量大于300kg的稱為大極板，200kg左右的稱為小極板。大極板工藝優(yōu)勢明顯，相對小極板可采用大跨度的廠房和大型電解槽，單位面積產(chǎn)量高。以相同規(guī)模產(chǎn)量比較，通常極板越大，則電解槽數(shù)量就越少，廠房占地面積小，設(shè)備和操作人員也更少。電解一般用于溶質(zhì)中的銅,錫,鎳,金,銀,鋁,銻,鋅,礦鈀等稀有金屬的電解。從上面的分析對比看，大極板工藝無疑是優(yōu)先選擇的方案。