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數(shù)控機床工作原理及造成軸承過早損壞的原因

數(shù)控機床工作原理及造成軸承過早損壞的原因 數(shù)控機床就會有效的增加其磨削的寬度可以達到增加參與磨削的磨粒數(shù)的效果，?數(shù)控機床高速磨削是提高磨削效率的重要途徑之一。高速磨削是指砂輪速度在50m/s以上的磨削方式。?數(shù)控機床在運行時其砂輪的速度是非常高的，設(shè)備在磨削的過程中，可以有效的作為其切削工具的砂輪是以非常高的速度對工件進行其切削，高速磨削時，砂輪線速度可高達200m/s數(shù)控機床為什么鉆孔快是因為?數(shù)控機床擁有較高的主軸轉(zhuǎn)速，從開始?數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速12000rpm起步，轉(zhuǎn)速都在逐步提升目前市場上主流的?數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速都在20000rpm以上，有的甚至達到了25000~30000rpm這樣的一個轉(zhuǎn)速，高轉(zhuǎn)速主要決定了臥式中心的鉆孔速度。上面我們提到了?數(shù)控機床鉆孔速度快主要是由于?數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速比較高，其實還有其他的一些因素，一個就是?數(shù)控機床快速位移塊，?數(shù)控機床快速位移基本都在48M/min以上，的甚至60M/min以上，這也是決定?數(shù)控機床加工效率不可缺少的部分，第二就是換刀速度快，?數(shù)控機床擁有和普通加工中心不同的刀庫我們通常叫飛碟式刀庫，這種刀庫換刀速度只需要1秒左右非常的塊，這兩個因素也對提高?數(shù)控機床鉆孔速度有很大的貢獻。 在選擇數(shù)控機床系統(tǒng)時，需要綜合多種因素，如使用環(huán)境、工件情況、加工工藝、采購預(yù)算等，如選擇三軸立加加工模具時，可選擇Fanuc0iMD-A或三菱M70-A，加工產(chǎn)品時，可選擇Fanuc0iMD-B或三菱M70-B，在選擇五軸立加時系統(tǒng)建議選用西門子840D或者Fanuc31i，如果用來教學(xué)的話，可以選擇華中或廣數(shù)的五軸。在加工要求不高、預(yù)算有限制的場合，可選擇國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)或臺灣系統(tǒng)。

數(shù)控機床維修主軸電機的注意事項

數(shù)控機床維修主軸電機的注意事項 數(shù)控機床維修主軸電機是數(shù)控精雕機至關(guān)重要的核心配件，因為主軸的性能的不同，數(shù)控精雕機的雕刻達到的效果、精度以及速度與之有著密不可分的關(guān)系，因此對于需要購買數(shù)控精雕機設(shè)備的一些用戶，切記必須要根據(jù)數(shù)控機床性能和加工工藝，終選擇較為合適的主軸電機。 首先應(yīng)該對主軸電機的性能與分類做到有一定的了解，以便于用戶更清楚的選擇?，F(xiàn)在的精雕機市場上中軸電機的分類并不是種類各異的，基本上較為多數(shù)的是變頻無刷電機，高速主軸單元主要有高速電主軸，氣動主軸和水動主軸。為常見的就是高速電主軸，高速電主軸單元是高速加工機場中為關(guān)鍵的部件之一?；旧想娭鬏S結(jié)構(gòu)是由加工主軸與電機轉(zhuǎn)軸做成一體，更好的實現(xiàn)零傳動。在此同時電機外殼帶有冷卻系統(tǒng)，高速電主軸主要有帶冷卻系統(tǒng)的殼體，定子、轉(zhuǎn)子、軸承等部分組成，在它運行的過程中可以通過電流頻率的改變，從而達到運轉(zhuǎn)速度的增減。在選擇的時候需要注意考慮以下方面： 1、數(shù)控機床維修主軸徑向有沒有受力，它的主要參考依據(jù)是不是能夠高速切割質(zhì)地較硬的材料。因為有的主軸只可以在速度較低的情況下切割較硬的材料，否則主軸表現(xiàn)會嚴(yán)重丟轉(zhuǎn)，在一定時間的使用之后主軸精度會受到影響。 2、在不同的速度下旋轉(zhuǎn)，特別是在高速下，聲音是不是均勻和諧。 3、如果要追求加工，加工時既要速度快，同時吃刀量又大，如加工實木材料等，就需要2.2KW以上功率的主軸電機。 4、數(shù)控機床維修該主軸電機有沒有采用軸承，在沒有采用的情況下，主軸電機長時間高速旋轉(zhuǎn)會導(dǎo)致過熱的狀況，讓主軸電機的使用壽命可能造成減短的影響。

數(shù)控機床維修定位基準(zhǔn)的注意要點

數(shù)控機床維修定位基準(zhǔn)的注意要點 1、盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合。選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，不僅可以避免基準(zhǔn)不重合誤差，提高零件的加工精度，而且還可以減少尺寸鏈的計算，給編程帶來方便。 2、保證在一次裝夾中加工完成盡可能多的內(nèi)容。要做到一次裝夾加工出盡可能多的表面，就需認(rèn)真選擇定位基準(zhǔn)和定位方式。例如，加工箱體類零件時，采用一面兩孔的定位方案，以便刀具能方便地對其他表面進行加工。若零件上沒有合適的孔，則可增設(shè)工藝孔或工藝凸臺。如圖6-10a所示，在加工中心上加工電動機端蓋時，需要一次裝夾完成所有加工端面及孔，但表面上無合適的定位基準(zhǔn)，因此，可在設(shè)計毛坯時增加的三個工藝凸臺，以便作為定位基準(zhǔn)。 3、必須多次裝夾時應(yīng)盡可能做到基準(zhǔn)統(tǒng)一。次裝夾加工￠80K6、￠90K6、￠80K7孔及其端面，第二次裝夾加工￠140H7、￠95H7孔。為保證圖樣上所要求的相互位置精度，就需要用同一個定位基準(zhǔn)。根據(jù)零件結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求，可選擇A面及A面上的2X￠16H6孔作為一面兩孔的定位基準(zhǔn)，這樣可以減小因定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的定位誤差。 4、批量生產(chǎn)時的定位基準(zhǔn)與對刀基準(zhǔn)重合。建立工件坐標(biāo)系使對刀基準(zhǔn)與零件的定位基準(zhǔn)重合，這樣可直接按定位基準(zhǔn)對刀，同時減小了對刀誤差。零件在加工￠80H7mm孔及4X￠25H7mm孔時，4X￠25H7mm孔是以￠80H7mm孔為基準(zhǔn)的，編程原點應(yīng)選在￠80H7mm孔中心上，定位控制為A、B兩面。這種加工方案中雖然定位基準(zhǔn)與編程原點不重合，但能夠保證各項精度的控制。反之，如果將編程原點也選在A、B面上（即P點），則編程計算會很繁瑣，還可能存在著尺寸鏈計算誤差。