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軋鋼生產(chǎn)線的廢氣改造前從煙道至煙囪直接排出

軋鋼生產(chǎn)線的廢氣改造前從煙道至煙囪直接排出，為回收余熱，在軋鋼生產(chǎn)線煙道的調(diào)節(jié)閥后引出余熱系統(tǒng)的進(jìn)口煙道，煙氣在余熱系統(tǒng)換熱后經(jīng)新增風(fēng)機(jī)后通過余熱系統(tǒng)出口煙道引入原煙道或煙囪。主要工5藝流程余熱系統(tǒng)煙道閥門2、3打開，風(fēng)機(jī)啟動(dòng)，關(guān)閉閥門1，此時(shí)煙氣流向?yàn)闋t窯→閥門2→余熱換熱系統(tǒng)5→風(fēng)機(jī)6→閥門3→煙囪;當(dāng)系統(tǒng)切出時(shí)閥門1打開，閥門2，3關(guān)閉，煙氣按改造前流動(dòng)方向。

冷床是冶金工業(yè)生產(chǎn)中重要的冷卻設(shè)備，在冷床上，隨著軋件溫度的降低，大量的熱能逐漸散失掉，明顯造成大量的能源浪費(fèi)。軋鋼冷床余熱回收是節(jié)約能源和提高能源利用率的重要途徑。采用一定的余熱回收技術(shù)對(duì)軋鋼冷床余熱進(jìn)行回收和利用，不但可以創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)可以減少環(huán)境污染，具有一定的節(jié)能意義。在生產(chǎn)棒材、型材等鋼鐵產(chǎn)品時(shí)，經(jīng)過軋制工序后要進(jìn)入冷卻工序。冷卻工序是將軋制后的半成品經(jīng)過輥道等傳輸裝置，送至冷床上進(jìn)行自然冷卻或噴水冷卻，使軋件由冷卻前的800～950℃降低到下冷床時(shí)的80～100℃以下[1]。

焦?fàn)t煙道廢氣溫度為180℃—300℃，其帶出熱約占焦?fàn)t總輸出熱量的17%，目前大多數(shù)焦化廠將焦?fàn)t煙道廢氣通過煙囪放散至大氣中，造成極大的能源浪費(fèi)。在當(dāng)前提倡循環(huán)經(jīng)濟(jì)、可持續(xù)發(fā)展的背景下，對(duì)焦?fàn)t煙道廢氣余熱進(jìn)行回收利用，具有巨大的經(jīng)濟(jì)效益和節(jié)能減排意義。目前焦?fàn)t煙道廢氣余熱利用技術(shù)主要有熱管技術(shù)、煤調(diào)濕、負(fù)壓蒸氨、取暖和生產(chǎn)熱水洗浴等。

石灰回轉(zhuǎn)窯使用蒸汽鍋爐形成雙壓蒸氣

石灰回轉(zhuǎn)窯是靠燃料產(chǎn)生的熱量對(duì)物料進(jìn)行煅燒，但是在工作的過程中會(huì)產(chǎn)生熱量，此時(shí)的熱量排放會(huì)造成大量的熱量散失，有什么好的方法能夠有效的對(duì)預(yù)熱進(jìn)行利用。石灰回轉(zhuǎn)窯使用蒸汽鍋爐形成雙壓蒸氣，配套凝氣式汽輪發(fā)電機(jī)組。選用單壓進(jìn)氣的凝氣式汽輪機(jī)組，即軟水經(jīng)除氧后進(jìn)到石灰回轉(zhuǎn)窯窯頭余熱鍋爐節(jié)能器，受熱成的飽和狀態(tài)熱水分別進(jìn)到石灰回轉(zhuǎn)窯窯頭、窯尾蒸汽鍋爐的汽包，之后先后通過石灰回轉(zhuǎn)窯不同鍋爐的蒸發(fā)器、過熱器形成高溫蒸汽，混和后進(jìn)到汽輪發(fā)電機(jī)做功發(fā)電。