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常州定制鎢鋼銑刀免費(fèi)咨詢 昂邁工具

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發(fā)布時(shí)間:2021-01-01 18:57  







?螺紋車(chē)銑刀片

螺紋車(chē)銑刀片系列幾乎包括一切常用的公、英、美制規(guī)范。該系列螺紋刀片產(chǎn)品選用歐洲全資引入的涂層工藝,并根據(jù)客戶需求開(kāi)發(fā)了專門(mén)為絲桿車(chē)削、旋風(fēng)銑加工的TR螺紋專用涂層螺紋刀片。槽刀系列現(xiàn)在有雙頭切槽、切斷刀具、三角形平裝切槽刀系列以及三角形立裝切槽刀系列。




石油管螺紋刀具系列

該系列首要針對(duì)石油管管體螺紋、接箍螺紋、鉆桿銜接螺紋進(jìn)行加工,加工螺紋規(guī)范為API規(guī)范螺紋、OTTM規(guī)范螺紋、VAM規(guī)范螺紋、VAMTOP規(guī)范螺紋、Premium特別扣規(guī)范螺紋等。公司針對(duì)石油管管體、接箍螺紋加工等選用專用涂層,使不同鋼級(jí)下的管體和接箍螺紋加工都能到達(dá)理想壽數(shù)。




蝸桿旋風(fēng)銑刀系列

該系列產(chǎn)品精度高,被加工的表面光潔度能到達(dá)Ra0.6以下,選用專用涂層,刀具加工壽數(shù)長(zhǎng)。蝸桿產(chǎn)品首要應(yīng)用于汽車(chē)、、健身器材、小家電等行業(yè)。


旋風(fēng)銑刀背景技術(shù)

旋風(fēng)銑是與普通機(jī)床配套的高速加工螺紋、蝸桿、球面的切削裝置,它是用裝在高速旋轉(zhuǎn)刀盤(pán)上的硬質(zhì)合金成型刀片,從工件上銑削出螺紋、蝸桿、球面的螺紋加工方法。因其銑削速度高(速度達(dá)到400m/min)加工效率快,加工過(guò)程中切削飛濺如旋風(fēng)而得名一旋風(fēng)銑。旋風(fēng)銑可以實(shí)現(xiàn)干切削、重載切削、難加工材料和超高速切削,消耗動(dòng)力小,表面粗糙度能達(dá)到Ra0.8ym。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速慢,所以機(jī)床運(yùn)動(dòng)精度高、動(dòng)態(tài)穩(wěn)定性好,是一種先進(jìn)的切削加工方法。旋風(fēng)銑可用來(lái)對(duì)絲桿、蝸桿、球面進(jìn)行加工。




現(xiàn)有的旋風(fēng)銑刀包括刀盤(pán)、固定在刀盤(pán)周向的多個(gè)刀片,刀片只有一個(gè)切削刃;其刀排與刀片是焊接連結(jié)。為了對(duì)旋風(fēng)銑刀進(jìn)行刃磨,需要有專門(mén)的磨刀機(jī)床,該機(jī)床十分昂貴(大約30萬(wàn)元)。如果用手工刃磨,尺寸、齒形、粗糙度就達(dá)不到要求,當(dāng)?shù)镀邢魅心p后,即要對(duì)其修磨或更換,降低了生產(chǎn)效率。更重要的是,刃磨或更換刀片后的旋風(fēng)銑刀在裝上刀盤(pán)后,就需要重新對(duì)刀,且對(duì)刀過(guò)程十分復(fù)雜,也不可能達(dá)到刃磨或換刀前的尺寸和形位公差。





非標(biāo)旋風(fēng)銑刀具定制回轉(zhuǎn)刀架的各種刀座附件

數(shù)控機(jī)床上的回轉(zhuǎn)刀架裝有的BENZ刀座附件的一例,在圓形轉(zhuǎn)塔刀架的外圓面上(有的可在其端面上)裝有各種刀座附件


數(shù)控機(jī)床上的回轉(zhuǎn)刀架裝有的BENZ刀座附件的一例,在圓形轉(zhuǎn)塔刀架的外圓面上(有的可在其端面上)裝有各種刀座附件,并通過(guò)其前端的不同的刀柄夾頭夾持各種刀具,有的沿機(jī)床的軸向,有的沿機(jī)床徑向去加工工件。回轉(zhuǎn)刀架就這樣結(jié)合各種各樣的刀座及其所夾持的刀具可以輕易地在同一機(jī)床上完成多種加工、如車(chē)削、鉆孔、攻螺紋、端面切槽、側(cè)面切槽、角度鉆孔、曲線銑削等。甚至可由一臺(tái)機(jī)床完成對(duì)-個(gè)零件的全部加工。省去了多次更換機(jī)床、多次安裝、減少了許多可能產(chǎn)生的人為誤差。



非標(biāo)旋風(fēng)銑刀具硬車(chē)削采用大切削深度

硬質(zhì)資料切削比磨削至終尺度用時(shí)較少,這是因?yàn)橛曹?chē)削往往采用大切削深度。



硬質(zhì)資料切削比磨削至終尺度用時(shí)較少,這是因?yàn)橛曹?chē)削往往采用大切削深度、高的工件轉(zhuǎn)速,其金屬切除率一般為磨削加工的3~4倍,而且-次裝夾中可進(jìn)行多道工序的加工。操作者只需一次裝卸就能完成悉數(shù)加工,工序較少,加工時(shí)間短,硬質(zhì)資料切削可免去許多形式的磨削工序,以及拋光和其他精加工工序。




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